一种用于铣削45度斜面的夹具设计

针对图1零件需要铣削45度斜面的加工要求,设计了一种专用夹具,该夹具一次可装夹三个零件,完成铣削加工,加工质量稳定,生产效率高。     

夹具对箱体加工变形影响研究

以某发动机箱体结合面的铣削工序为研究对象,采用有限元法模拟分析了夹具布局和夹紧力对箱体加工精度的影响。首先建立了箱体铣削力模型,计算了铣削力。箱体加工采用3-2-1定位方式,在夹紧力相同的条件下,改变夹紧的位置,采用有限元法,计算和分析了夹具布局对箱体加工变形的影响,从而确定了箱体铣削加工中夹具的位置。在此基础上,仿真分析不同夹紧力下箱体的加工变形。研究结果为发动机箱体加工中夹具布局和夹紧力确定提供了参考。     

航空铝合金薄壁件高速铣削受力变形的试验研究

试验研究了高速铣削航空铝合金薄壁件侧壁时切削力随铣削工艺参数变化的规律,给出了薄壁件侧壁高速铣削加工变形随铣削工艺参数变化的规律.在此基础上,应用ANSYS软件对航空铝合金薄壁件侧壁高速铣削加工变形进行了有限元分析,进而提出了通过优化铣削工艺参数改善航空铝合金薄壁件高速铣削加工变形的工艺途径.     

四工位多铣刀铣削夹具

本论述介绍、分析一种利用普通卧式铣床同时安装四件圆柱形工件,一次装夹同时完成四工位的四个面铣削夹具的设计、制造过程及使用方法。使用这套夹具进行四工位的四个面铣削加工既能保证工件的加工精度,同时生产效率大幅度提高,经过实际使用已取得较满意的效果。     

孔加工新技术

孔加工在机械加工中占有很大比重,约占加工总量的20％。孔加工刀具处在工件已加工表面的包围之中,因而刀具刚度、排屑、冷却等因素影响加工质量,严重限制了孔加工生产率,并使加工成本增加。事实上,由于在提高生产率方面钻削落后于铣削和车削,使孔加工时间在整个机械加工中所占比例越来越高。此外,零件生产者倾向于把铣削和孔加工作为使用专用机床、夹具、工具的独立工序来处理,也会增加加工时间、场地及设备负荷、零件运输和劳动力费用;还会产生定位误差,导致生产率下降。然而,随着数控机床和加工中心在机械制造中的应用,人们对…     

谈液性塑料夹具在精密件加工中的应用

本文介绍了液性塑料涨紧夹具在航空发动机精密件加工中的设计与应用,分析了液性塑料夹具的作用原理,重点对薄壁套筒的设计进行了分析,论述了该结构夹具在精密件加工中的优越性。     

多件同时车削夹具

本文就成批加工轴上圆弧面时,为保证质量、提高加工效率;特制作车床夹具,该夹具可以一次安装同时完成多件工件圆弧面车削;在多年的实际应用中效果良好。     

基于AI控制中数控高速高精加工应用研究

数控技术的典型应用是:单机,复合,FMC/FMS/CIMS其发展方向是高速度化、高精度化、高效加工、智能化等,其中高速高精加工于80年代进入了一个高速发展时期,90年代在制造业广泛应用。本文阐述了基于AI控制的先进金属切削加工技术,由于它大大提高了切削率和加工质量,又称为高性能加工。结合加工实践,介绍了几种常用的切削指令及应用,多用于铣削加工。     

高速铣削加工系统开发——二维轮廓加工

高速铣削加工系统对满足高速铣削加工工艺要求,提高生产效率具有重要的意义。ACIS几何技术是一个面向对象的软件技术。结合ACIS技术,阐述了高速铣削加工系统中二维轮廓加工部分的开发。     

音箱面板配件的多件加工夹具设计

本文通过实际生产案例,论述设计车床和数控铣床通用的夹具实现径向局部圆弧工件的多件加工,包括设计原理、夹具设计、自由度分析及定位误差计算的方法等。     

航空铝合金薄壁件铣削加工变形的预测模型

为预测航空铝合金薄壁件的铣削加工变形,建立三维有限元模型.通过有限元软件MSC,MARC,向有限元模型添加初始应力场、对节点施加铣削力、控制铣刀路径和对模型的网格进行自适应网格细化.使用该模型进行薄壁零件的铣削仿真.仿真结果表明:铣削之后,薄壁零件呈中间凹陷、四周翘起的盆形.同时,零件的薄壁向内部凹陷.为检验仿真结果的正确性,设计验证实验以测量加工后零件的变形.实验的结果与仿真结果相吻合,证明本文提出的有限元模型可有效预测航空铝合金薄壁件的加工变形.该有限元模型可用来选择合适的加工策略以减小航空铝合金薄壁件的加工变形.     

薄壁零件高速铣削的振动问题分析

对薄壁件加工过程中切削振动的影响因素进行了初步的分析和探讨,并提出了在高速铣削下薄壁零件的加工铣削力模型。通过选用不同的铣削加工用量对铣削力模型进行了验证,得出在不同切削转速、不同的轴向和径向切深、不同进给量条件下的预防变形的工艺措施。     

数控加工零件误差产生原因的实例分析

数控加工零件经常出现尺寸、精度误差,本文从机床特性、夹具设计、工艺参数、刀具及装夹以及测量过程等诸多方面入手,藉由自己的工作经验,通过实例分析了数控车削、铣削加工中常见误差的原因,以供同行交流参考。     

浅析新型万能分度孔盘的开发与应用

万能分度头,如图3所示,是最常用的铣削加工附件之一,它对分度类工件的铣削起着至关重要的作用,比如铣削加工六角分度类工件,或者加工具有角度要求的两相邻面。都起着非常大的作用。在操作者看来,尤其是教学过程中的初学学员,在这一过程中,特别对于分度盘上密密麻麻的细小定位孔比较头痛,无法较快,较轻松的准确定位。这一缺陷严重影响了教学质量和生产效率,作者在教学中,通过仔细琢磨,开发出了一套新型的万能分度孔盘,大大提高了分度效率,满足了新学员和一般操作者的生产实训需要。     

箱壳件多工序加工工艺规划及夹具设计

面向多工序数控加工的工序集中要求,以工件特征加工面的工位判别方法,分析箱壳体工件的加工工艺。考虑到箱壳件加工工位较多,要完成的加工工序包括铣削平面、钻孔、攻丝、铰孔和镗孔等。为解决工件一次装夹完成多工位、多工序加工问题,设计一种能利用卧式数控加工中心机床功能的夹具。通过优化夹具体结构工艺性,采用气动快速夹紧机构,实现高效、高精度、可靠的装夹。     

浅谈偏心孔车削夹具的制作

笔者介绍了一种偏心孔车削夹具的制作。利用此专用夹具，车削加工偏心件，可以较大的提高工作效率和加工精度，对于指导生产具有一定的现实意义。     

加工形态对铝合金薄壁件加工变形的影响

针对航空铝合金薄壁件加工变形的问题,采用三维有限元方法,仿真分析加工形态(材料去除率、构件框数和铣削深度)对铝合金薄壁件加工变形的影响,并通过铣削实验对仿真结果的准确性进行验证。研究结果表明:构件长度方向翘曲变形量随着宽度方向材料去除率减小而减小;随着长度方向材料去除率减小,构件宽度方向变形量减小,而长度方向的变形量基本不变;当构件材料去除率大于85%时,材料去除率一致,框数不一致,构件底面翘曲变形量基本一致;当材料去除率小于85%时,同材料去除率的多框体变形比单框体的变形大;随着铣削深度增大,框类件长度和宽度方向变形量都是先增大后减小;模型仿真计算变形量与实验结果较吻合,本研究可为控制薄壁件加工变形提供参考。     

薄壁件网格铣削加工工艺研究

针对壁板类薄壁件网格加工时易发生加工变形、导致工件加工精度降低的问题,借助多头筒段镜像铣削设备,采用一种基于超声波测厚的薄壁件自动补偿加工方法,在300~3 000 mm/min速度范围内对聚晶金刚石刀具高速铣削7075铝合金壁板网格的加工方案进行了研究.通过仿真和试验加工,结果表明,此加工方案能把壁板网格加工厚度误差控制在0~0.06 mm范围内.     

多因素定位误差的微分解法

针对在机械加工中为保证零件加工精度,采用常用方法对其定位误差进行分析略显烦琐这一问题,讨论了对多因素夹具定位误差的微分解法.     

套管件的数控加工工艺与夹具设计

针对套管件工艺与专用夹具规程进行设计,首先对套管件的零件图纸进行分析,确定其加工工艺方案,确定合理的工艺路线,为了保证加工质量、提高生产效率,对关键工件工序进行夹具设计。