机械加工表面质量因素分析

介绍了机械加工表面质量对机器使用性能的影响,对影响表面粗糙度和加工表面层物理性能的因素进行了分析。     

机械加工表面质量与公差

机械零件的使用寿命,直接影响机械部件及整机的使用寿命和生产效率,机械零件的表面质量和公差很大程度上决定了零件工艺使用寿命的可靠性和耐久性。研究机械加工表面质量和公差就是为了掌握机械加工中各种因素对加工表面质量和公差的影响规律,以便合理运用这些规律来控制机加过程,最终达到改善零件表面质量、提高产品使用性能、延长零件使用寿命、提高整机生产效率的目的。     

机械加工表面质量分析

表面质量对配合质量的影响表面粗糙度值的大小将影响配合表面的配合质量。对于间隙配合，粗糙度值大会使磨损加大，间隙增大，破坏了要求的配合性质。对于过盈配合，装配过程中一部分表面凸峰被挤平，实际过盈量减小，降低了配合件间的连接强度。因此     

机械加工表面质量影响因素及控制措施的探讨

机械加工表面质量对零件的使用性能有着巨大的影响,如耐磨性、耐疲劳性等方面,同时,文章阐明了影响表面质量的因素,并给出了相应的控制措施,为改善表面质量提供了依据。     

影响机械加工表面质量的因素分析

加工表面产生的表面微观几何形状误差和表面物理力学性能的变化,对机器零件的使用性能有严重的影响。本文主要以影响加工表面粗糙度和加工表面物理力学性能变化的因素进行分析研究,目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律,以便运用这些规律来控制加工过程,最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的。     

关于提高磨削表面质量的探讨

磨削在机械力。工中的比例已日益增大，只有从实际出发，发现并研究影响磨削表面质量的问题症结，才能找到改进工艺的对策和措施。     

车削加工中影响已加工表面质量因素的分析与解决措施

在机械加工中,有很多因素影响工件表面质量,如何使工件的表面质量达到要求,如何减小各因素对工件表面质量的影响,就成为加工前必须考虑的问题,表面粗糙度、加工硬化、残余应力对加工质量有很大的影响。正确地选择工件材料、切削用量、刀具的几何角度以及切削液是获得高质量加工表面的保证。     

机械加工件表面层物理学性能改变的主要成因及处理措施

本文分析了影响加工件表面层物理学性能的主要因素,并提出了控制措施。可起到控制生产过程,提高加工表面质量的作用,从而提高产品的工作性能。     

表面强化处理钢的疲劳断裂韧性

本文首次把疲劳断裂韧性概念引入到表面化学热处理强化钢中。试验结果表明:在较低过载应力下存在内部疲劳裂纹时,“鱼眼”半径可定义为临界裂纹半长;对每一处理状态,疲劳断裂韧性可视为一定值;除强度和塑性外,表面化学热处理钢中所特有的残余应力对疲劳断裂韧性也具有重要的影响;在碳氮共渗层中,当裂纹向着高碳含量方向扩展时,残余压应力对裂纹的扩展起着显著的抑制作用。     

机械加工质量影响因素分析

在机械加工中,刀具、夹具、工件在整个操作过程中起着重要的作用。它直接的体现了加工的精度及机床的精密等。本文主要像我们介绍了生产过程中零件的粗糙问题以及如何的改变这些问题的一些措施,已达到更好的生产。     

新型点磨削砂轮磨削表面/亚表面质量研究

区别于传统外圆磨削,点磨削加工砂轮轴线与工件轴线不平行,而是存在倾斜角α.设计了一种带有粗磨区倾角θ的新型点磨削砂轮,这种砂轮具有磨除率大、磨削表面粗糙度小等优点.由于α和θ的存在,改变了砂轮-工件接触区的几何关系,磨削表面/亚表面质量也随之发生变化.采用制备的新型砂轮,磨削材料为QT700的工件,检测工件表面/亚表面的金相组织、加工硬化和残余应力.分析α,θ以及磨削参数对表面/亚表面质量的影响规律,给出获得最优表面/亚表面质量的工艺参数,可知新型点磨削砂轮能够提高工件表面/亚表面质量.     

浅析切削加工对零件表面层物理机械性能的影响

本文简要论述了金属切削加工过程对机械零件表面层的显微硬度、金相组织和残余应力等物理机械性能的影响。     

港口起重机疲劳破坏成因与修复措施探讨

从构件母材、焊接残余应力等方面对港口起重机金属结构件的疲劳破坏成因进行了分析,提出了焊接接头的抗疲劳设计方法,并阐述了金属结构件焊缝裂纹焊补的相关工艺措施,所述方法在工程实际中被证明是可行的。     

Cr5支承辊接触疲劳损伤及其次表层组织变化

针对支承辊使用过程中的疲劳失效现象,利用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、透射电子显微镜(SEM)、显微压痕仪和X射线应力仪等对滚动接触疲劳前后Cr5支承辊钢次表层组织进行了研究.结果表明,支承辊在交变接触应力作用下发生接触疲劳损伤,疲劳损伤最大值位于距表面约400μm的支承辊次表层.疲劳损伤引起支承辊次表层硬度升高,残余应力减小,耐腐蚀性增强.疲劳硬化层微观组织发生破碎,位错密度升高.在接触应力不变的情况下,支承辊滚动接触疲劳损伤程度随着寿命比例的增加而增大.     

车削加工表面残余应力离散度的实验研究

在干切削和使用冷却润滑液切削的状态下,对45#钢进行粗、精车削,采用数理统计方法,对加工表面残余应力的离散性进行研究.实验结果表明:工件表面残余应力的离散是不可避免的;同一加工表面的残余应力具有一定的离散性,不同工件、不同加工条件下残余应力的离散程度不一样;粗加工表面的残余应力离散程度比精加工表面的大,干切削加工表面残余应力的离散程度大于湿切削;工件的残余应力离散程度都在一个有限的范围,因而可以通过制定残余应力公差来指导工件的加工和检测,以保证工件表面残余应力的控制精度.     

超声冲击Q355钢叠形缺陷的形成及对疲劳性能的影响

为了研究超声冲击产生叠形缺陷的过程与缺陷对材料疲劳性能的影响，针对不同初始表面粗糙度的Q355钢进行不同次数(1次、3次、5次)的超声冲击处理(UIT)．首先，对冲击后试样形貌及表面粗糙度进行了测试．结果表明，超声冲击会在样品表面引入凹坑，使表面形貌由锯齿状趋于平滑，导致表面粗糙度最终稳定于一个数值，约为9.3μm．其次，对冲击后试样进行残余应力的测试．结果表明，多次UIT处理后，3组样品最表层残余压应力随冲击次数增加而增加，最表面残余压应力值趋于稳定．然后，对冲击后叠形缺陷进行SEM表征．冲击后试样表面的峰谷互相重叠挤压，产生金属流动，峰谷间隙缩小直至闭合，产生叠形缺陷．叠形缺陷的种类、数量及距表面距离受初始形貌UIT次数及UIT振幅的影响：相同初始粗糙度试样，冲击1次、3次和5次，叠形缺陷数量增加，距表面深度也增加；相同冲击次数下，初始粗糙度越大，叠形缺陷数量与深度都将增加；冲击振幅增加，叠形缺陷在1次UIT时无明显变化，3次UIT时，大振幅下产生的叠形缺陷更容易先开始类裂纹扩展，5次UIT时，都会产生多条叠形缺陷并发生类裂纹扩展．最后，对处理后的超声冲击试样进行三点弯疲劳试验．结...     

超精加工提高零件加工质量和耐磨性的原因

超精加工工艺的试验研究发现,超精加工能提高零件的加工表面质量。零件超精加工后,其表面粗糙度将明显降低,由R_α为0.48μm降低为R_α0.10～0.02μm(即由表面光洁度为▽8提高至▽10～▽13)。零件表面的显微硬度有所提高,同时表面变质层深度也减小了。表面残余应力由磨削应力为-(1.96～2.94)MPa变为-(4.90～6.86)MPa。零件的圆度也明显提高了。试验又发现,零件超精加工后,它的耐磨性也有所提高(大约提高15％)。本文主要对超精加工提高零件加工质量和耐磨性的原因进行分析和研究。     

超精加工对零件耐磨性影响的试验

本文所述工作,主要是试验和研究超精加工对零件耐磨性的影响和超精加工诸因素对零件耐磨性的影响。通过试件的滑动磨损试验,证实经超精加工后的试件,其磨损量比磨削表面小。零件的表面光洁度、磨削用量(径向进给量f_r)、超精加工工艺参数(n_w/f的比值)及零件的圆度等对零件的耐磨性有着不同程度的影响。本文将对上述诸因素作比较试验和分析,以便摸索其客观规律。