基于虚拟零件的自顶向下并行装配设计

通过对零件拓扑面建立编码，提出了虚拟零件和虚拟元素的概念，建立了虚拟零件模型；根据虚拟零件的特性 基于虚拟零件的装配模型，反约束信息附着在虚拟零件上，使得该模型可以很好地支持自顶向下设计和并行设计，实践表明该模型是可行且有效的。     

CE环境下基于实例的零件设计可加工性评价

在描述零件设计中加工性评价内容的基础上，提出了基于神经网络算法的零件设计可加工性评价原理，主要包括：可加工性评价的神经网络算法，齿轮零件加工方向的二进制形式描述，齿轮零件加工工艺描述和基于实例的齿轮设计可加工性评价。     

运用PRO／E二次开发技术实现零件的参数化设计

基于PRO／E支撑平台，以PRO／Toolkit作为核心技术开发出常用同类零件的参数化设计模块系统，通过该模块系统可以对同类零件实现设计与绘图一体化操作。使企业设计人员在产品零件的设计过程中，只需修改少量的几个主要参数就可以由计算机驱动参数自动生成新的零件三维模型和产品工程图，大大提高了产品的零件的设计效率。     

轴、齿轮类零件三维建模类库的构造

论述了在三维零件的设计中，通过对零件特征参数及相应数据结构的归纳与相应方法、函数的划分，提出了构造相应零件类，继而建立零件类库的设计思想。从最基本的公共特征父类再通过派生而得到具体的零件子类。既能提供常用零件的类，又能在常用零件类上加以扩充生成新的零件类。     

铰链连续冲裁模设计

通过对零件的工艺分析和模具有关参数的计算，设计了冲孔，落料，预弯连续模，并介绍了部分模具零件的设计思路及加工方法。     

零件的工艺过程对组件技术要求的影响——某型位移传感器轴组合件工艺过程剖析

本文具体介绍了某型位移传感器的关键件——轴组合件的相关零件工艺过程设计。在零件的工艺设计中，充分考虑零件的配合特性和组件的技术要求，则组件的装配难度降低，精度提高。     

套类零件的热处理变形及控制

分析了套类零件的热处理变形机理及变形规律，结合套类零件的设计过程和热处理工艺。进行了深入地研究，从中制定出合理的热处理工艺，对套类零件的热处理变形进行有效地控制．实践证明：采取合理地设计、加工和热处理工艺，可以减小和控制套类零件的热处理变形，达到减少精加工工序或免精加工的目的．     

冲压零件的 DFM 系统设计及实现方法

针对冲压零件设计和加工过程特点，提出一种基于特征映射的板料冲压件面向制造的设计（ｄｅｓｉｇｎｆｏｒｍａｎｕ－ｆａｃｔｕｒｅ，ＤＦＭ）系统结构，以实现ＤＦＭ方法在冲压零件设计中的应用。着重介绍该系统的体系结构和主要模块功能，讨论了设计特征到制造特征的几种转换／映射机制，结合实例阐述了基于制造资源进行可制造性评价的方法及步骤，并给出相应结果。实践证明，在冲压零件设计中采用ＤＦＭ方法，可在满足其功能要求的同时有效地改善冲压零件的可制造性。     

CAPP—定位基准,工序基准,测量基准选择的全自动系统

工艺基准的选择是工艺规程设计的重要内容，为实现工艺基准选择的规范化和自动化，并在调整法加工中保证零件的距离尺寸精度和相对位置关系精度，本文设计了计算机辅助定位基准、工序基准、测量基准选择的全自动系统。并在零件信息输入方面提出了零件立体形状矩阵描述的新方法，。     

机械零件可靠性设计示例一则

本文根据机械零件可靠性设计的数学模型，将载荷，材料的强度及零件的尺寸等设计参数，作为服从正态分布的随机变量处理，结合螺栓联接设计实例，导出在给定条件和规定可靠度指标下零件的几何人出了螺栓联接的可靠性设计可推广到类似的螺栓联接的设计场合。     

融合NX系统知识软件的制造类综合实验方法研究

改善传统的夹具设计与数控加工课内实验的弊端,将CAD与CAM技术相结合,以NX系统知识软件为应用载体,设置了制造类综合实验。实验内容包括：编制机械加工工艺规程;实现给定工序的夹具设计;对某一零件进行数控编程和模拟加工等。实验中融入了三维设计理念,采用自顶向下的先进方法设计工装,充分利用计算机软件模拟加工环境,实验内容的65%以上操作在NX环境下实现,达到了NX系统知识软件和制造类综合实验的融合。     

基于工作过程系统化的数控加工课程开发与实践

针对现行数控加工课程教学实践中存在的问题,阐述了基于工作过程系统化的数控加工课程开发过程：行动领域分析、学习领域设计、学习情境设计、课程实施方案设计等.实践证明：通过此项改革,学生获得与工作岗位和工作过程相关的知识,提高了学生职业素养与职业能力.     

船舶管子加工CAPP系统关键技术的研究

针对船舶管子加工工艺设计的特点,对TRIBON数据提取、工艺设计神经网络模型等进行了研究,设计了基于BP网络的管子加工CAPP系统,解决了管子加工小票和加工明细表自动生成问题.提出的数据提取方法能够满足CAPP系统信息自动输入的需要,知识推理模型准确地表示了管子加工工艺知识,便于运用神经网络进行工艺决策,BP网络结构模型设计合理,克服了以专家系统为理论基础的智能型CAPP的缺点.     

高速切削加工技术的特点及应用要求

高速切削加工是一种高效、高质、高精度低能耗的新型加工方法.高速切削加工技术的有效运用,对机床、刀具、控制系统、编程、工艺流程、设计系统等都有更高的要求.     

基于间隙实际电场分布的叶片电解加工阴极设计

根据电解加工的基本原理,探讨了基于间隙内简化电场和基于间隙内实际电场分布数学模型的叶片电解加工阴极设计方法,对比分析了这两种阴极设计方法对间隙内电场强度分布的影响,通过一组工艺试验验证了阴极设计的精度.结果表明,基于间隙内实际电场分布的有限元阴极设计方法更符合电解加工的实际物理过程,阴极设计更加精确合理.     

关于出油阀校正的若干问题的研究

本文对柴油机喷油过程中的出油阀校正问题进行了多方案的试验研究,探讨了出油阀校正的机理和出油阀校正对喷油过程的影响。指出了采用出油阀校正的限制因素是柴油机的低速烟度和机械加工工艺水平,采用合适的出油阀结构型式可放宽对机械加工精度的要求,使成批生产成为可能。     

基于知识的集成化CAPP方法研究

研究基于知识的集成化ＣＡＰＰ方法,针对ＣＡＤ／ＣＡＰＰ的实时并行的需求,提出分层规划的零件工艺设计方法。基于知识进行特征工艺设计,基于知识进行定位方案评价和零件工艺过程优化。ＣＡＰＰ系统借助于ＳＴＥＰ文件,自动获取零件设计信息,基于知识进行零件工艺设计,实现了ＣＡＤ／ＣＡＰＰ的信息集成,为实现ＣＡＤ／ＣＡＰＰ的实时并行打下良好的基础。     

逆向追踪图解法优化工艺路线

基于解复杂尺寸链过程中所用到的图解追踪法原理，提出一种优化工艺路线的简明方法──逆向追踪图解法．此法是在考虑满足设计要求和加工工艺要求的前提下，使得工艺路线最大限度地减少基准变换，减少尺寸链中的组成环，因而可以减少加工成本，提高加工精度．     

数控刻楦刀位点算法研究

针对现有刻楦系统存在的不足提出了新的鞋楦数控加工原理，并以该原理为基础进行了详细的数控刻楦刀位点算法分析。该算法采用当今加工自由曲面最流行的球头铣刀作为加工刀具，解决了刀位点计算复杂的问题，使鞋楦数控加工位点的计算时间大大缩短，提高了设计效率，而且刻楦工艺灵活，精度也得到了保证。     

螺旋转子数控加工的数学建模分析与研究

该文在三维设计制造软件中对大模数少齿数螺旋转子建立了实体模型;将渐开线和摆线螺旋面的形成原理应用在螺旋转子数控加工上分析得出:加工时刀具中心与螺旋面距离在螺旋面法矢方向上与刀具半径成一线性比例,在平行于轴线方向上为一定值;利用渐开线和摆线螺旋面微分几何性质建立了螺旋转子的加工数学模型,对螺旋转子数控加工过程进行了仿真,生成了数控加工代码;最后在立式加工中心对螺旋转子的三维实体建模结果、数控加工仿真过程进行了验证,取得了理想效果。