典型工件大功率感应脉冲淬火

对４０Ｃｒ钢和５０优质碳素钢典型工件进行大功率感应脉冲淬火试验研究，结果表明，与普通高频淬火相比较，感应脉冲淬火工件变形微小，并可获得超常增硬效果，工件表面组织中，原始奥氏体晶粒超细化，极细的马氏体单元呈分散，混乱排列，马氏体板条的位错密度和马氏体片的孪晶密度均提高１倍。     

简析淬火钢软点产生的原因及预防措施

淬火软点即一些工件淬火后在局部出现硬度偏低的现象。软点处容易形成淬火裂纹，影响工件的使用寿命。如滚动轴承钢脱碳后淬火时形成软点，使用时会发生接触疲劳损坏。因此，为了防止淬火软点现象的产生，有必要弄清其发生的原因。1淬火软点产生原因1．1加热不均匀加热时炉温不均匀，保温时间不足或保温时间不当是造成加热不均匀的主要原因。淬火加热的目的是使工件在淬火加热过程中完成组织转变，因此，若加热温度偏低，保温时间不足，会使得原始珠光体组织未能完全转变为奥氏体及奥氏体成分不均匀，淬火后得不到全部马氏体组织而形成软点…     

立车卸荷梁中频表面淬火工艺

立车卸荷梁材质为45＃钢,形状尺寸如图1。由图1可知,卸荷梁属于超长、超薄类工件,中频淬火会产生很大变形,淬火后需采用热校直的方法进行矫正。卸荷梁正火后对A面进行中频表面淬火达到技术要求,满足工作需要。卸荷梁的加工工序为：下板料→正火→校直→时效→机加→时效→中频表面淬火→校直→回火→检查→机加磨削后转装配。     

钢锻热淬火空气预冷研究

对45钢锻热淬火终锻后空气预冷对奥氏体晶粒尺寸、马氏体形貌及精细结构以及工件淬硬层深度的影响进行了研究。结果表明,45钢锻件终锻温度超过900℃,奥氏体即可在锻造过程中全部或部分完成动态再结晶。空气预冷会使完成动态再结晶的奥氏体晶粒急剧长大,但30S后长大速率大幅度减弱。空气预冷对马氏体板条中位错的密度及组态以及板条束和板条宽度影响不大。值得强调的是,适当预冷可使工件一定厚度的次表层在淬冷过程中的冷速增大,从而使淬硬层加深。有利于某些工件服役寿命的提高。计算机模拟计算结果确认。预冷使淬火工件淬硬层深度增大的现象具有普遍意义。     

高速钢中奥氏体的催化作用(一)

和以及早年证明,奥氏体经回火后系在冷却过程中转变为马氏体。其转变点以M′来标示。指出,高速钢在一定的回火温度下,M′随回火的时间而改变,回火时间愈长,其M′愈高。Cohen等指出,经淬火的高速钢必须在一定温度经一定时间的回火,其奥氏体始经受催化作用,如:     

低碳Si-Mn系DQ&P钢组织演变模拟研究

以低碳Si-Mn钢为研究对象,采用直接淬火-配分工艺,研究了不同变形温度和配分时间对组织演变行为的影响.结果表明,QP钢典型组织由马氏体、铁素体和少量残余奥氏体组成.其中马氏体呈现板条马氏体、孪晶马氏体等特征.随着配分时间的延长,显微组织呈现回火转变趋势.当变形温度为950℃和880℃时,残余奥氏体体积分数先增加后减少,均在配分150 s时达到最大值,分别为9.1%,10.1%.当变形温度在820℃时,由于先共析铁素体的存在易于获得较多的残余奥氏体,体积分数高达11.9%,并且残余奥氏体中平均碳含量相对较低.     

深冷及回火处理对高速钢M42组织和力学性能影响

采用金相显微镜、扫描电镜及硬度仪,研究了-196℃深冷处理与常规热处理工艺组合对M42高速钢微观组织及硬度的影响,所采用的组合工艺包括:淬火+深冷处理,淬火+深冷处理+回火,淬火+回火+深冷处理.结果表明:淬火后深冷处理24h的工艺能明显细化晶粒,提高M42高速钢的硬度,促进残余奥氏体向马氏体转变及碳化物析出并弥散分布,并改变了马氏体的形态.在回火前对M42钢进行深冷处理可降低二次硬化回火温度,峰值温度由525℃降至450℃,硬度值为998.2HV,较未深冷处理提高了5.0%.回火后深冷处理工艺对M42高速钢组织及硬度的影响不明显.     

淬火工艺对铬结构钢显微组织和力学性能的影响

研究了淬火工艺对低和中碳铬钢的显微组织、冲击韧性和断裂机制的影响．结果表明，提高淬火温度，使中碳钢所获得的、带方向性的纤维状马氏体和呈等边三角形出现的马氏体都是孪晶型的片状马氏体．低碳淬火钢中有相当数量的板条马氏体中也都带有孪晶．并证实，具有细小奥氏体晶粒的细片马氏体或隐针马氏体的冲击韧性值高于粗大的低碳板条马氏体．因此，无论是低碳，还是中碳和高碳钢，当奥氏体晶粒长大倾向稍大时，采取提高加热温度进行淬火的工艺是不可取的     

奥氏体化温度对钢中马氏体组织形态的影响

用光学显微术研究了奥氏体化温度对３０、４０、６０、Ｔ８、Ｔ１２钢马氏体组织形态的影响。结果表明，奥氏体化温度越高，获得板条马氏体的量越多，奥氏体化温度超过某个临界值时，中高碳钢均可获得全部板条马氏体组织。钢的含碳量越高，获得全部板条马氏体的临界奥氏体温度越高。在该温度以下淬火时，３０、４０、６０钢先形成板条马氏体，后形成片状马氏体；Ｔ８、Ｔ１２钢先形成片状马氏体，后形成板条马氏体     

形变热处理

一、什么叫形变热处理我们知道通常淬火就是将钢材加热到淬火温度(即奥氏体形成温度),保温适当时间,淬入冷却介质中,等过冷奥氏体转变成马氏体后,就完成了淬火过程。而形变热处理则是将加热到淬火温度的钢比较迅速地过冷到 Ar_1以下(一般450～550℃),利用过冷奥氏体仍具有一定塑性的特点,将其进行锻打,使钢变形。但锻打时间不能太长,否则温度过低,钢材会锻裂。锻打后(此时温度约为350℃)再将其淬入冷却介质中,然后再回火,这便是形变热     

机床导轨表面电接触加热自冷淬火

我厂在生产 T 618卧式搪床时,学习了兄弟单位的经验,制造了一台电接触表面淬火机,经在搪床床身及立柱上进行试验,效果良好。一、基本原理和特点:电接触表面淬火是利用接触电阻来加热工件表面,再利用工件本身的热传导使已加热的奥氏体组织迅速冷却,转变成马氏体组织,从而达到局部淬火的目的,采用这种淬火工艺,具有工件耐磨性高,淬火变形小;所需设备简单、轻巧、容易上马;经淬硬后的导轨再修复容     

轴承钢马氏体等温处理的研究

本文研究了 GCr15轴承铜在马氏体相变开始温度(Ms)以下不同温度进行等温时,淬火钢的相变过程、显微组织和力学性能。GCr15轴承铜在 Ms 温度以下不同温度与不同时间等温淬火后淬火铜的组成相是:变温马氏体、贝氏体、残留奥氏体和未溶碳化物。未观察到等温马氏体组织。未溶碳化物的量不变,变温马氏体的体积比随着等温温度的降低而增大,贝氏体和残留奥氏体的体积比则随等温温度的降低或等温时间的缩短而减少。等温后冷却时形成的变温马氏体的板条尺寸减小并细化了马氏体的领域。力学性能的测定结果表明:与普通淬火钢相比,经220℃马氏体等温淬火钢的强度提高一倍,冲击值提高近五倍,达到强韧性的最佳配合。此外,220℃马氏体等温淬火钢的接触疲劳寿命亦比普通淬火、回火钢有提高。对于力学性能的改善,从显微组织因素作出了解释。     

奥氏体弹性能释放波促发马氏体相变形核机理

使用Gleeble－1500型热模拟机，采用钢的奥氏体预应变淬火方法控制钢中马氏体相变前的弹性应变能储备，研究了弹性应变能对马氏体相变形核的影响。实验结果表明，储存于奥氏体中的弹性应变能，对初始马氏体的形成有阻碍作用，但是初始马氏体的形成可诱发弹性能的释放，对后继马氏体的形成有促进作用，不仅使形核率增加，而且促进均匀形核。分析认为这是由于弹性能释放引起性波在晶体中传播所致，并进而提出了弹性波促发马氏体相变形核的物理模式。     

奥氏体化工艺对V150油套管强韧性的影响

采用力学性能测试、金相组织观察、透射电镜以及扫描电镜观察,研究奥氏体化工艺对超深井用V150油套管强韧性的影响。研究结果表明:较高的奥氏体化温度可提高合金元素在奥氏体中的溶解度,但过高的奥氏体化温度会使奥氏体晶粒粗大,导致塑性、韧性下降,890℃为实验钢较优的常规奥氏体化温度;奥氏体化30 min后,实验钢成分和组织分布趋于均匀,油套管的强韧性指标匹配达到最好,保温时间超过45 min后,晶粒开始长大,导致冲击性能有所下降;亚温淬火形成铁素体和贝氏体、马氏体、残余奥氏体的混合组织,可得到超高强度钢希望获得的B/M复相组织,B/M组织中贝氏体能够分割马氏体基体,阻止裂纹扩展,残余奥氏体膜分割马氏体板条,使实验钢在保持足够强度的同时得到很高的韧性;实验钢在800℃亚温淬火后于640℃回火,强度和韧度均到达了V150油套管的目标要求,能够满足条件苛刻的超深井作业需求。     

马氏体时效不锈钢的相变与力学性能

本文分析了两种马氏体时效不锈钢中奥氏体含量与回火温度、回火时间及淬火温度的关系。实验证明相组织明显地与淬火温度有关。用X光衍射研究了淬火温度、时效温度及时间对微观应变△a/a的影响,透射电镜照片表明回火奥氏体沿马氏体边界析出,提高了冲击韧性ak值。     

40Cr镶钢导轨的亚温双液淬火

结合生产实际,对截面尺寸较大、结构复杂的40Cr钢件的淬火工艺进行分析探讨,为解决淬火硬度不足的问题而采用亚温双液淬火工艺,试验结果表明:亚温双液淬火工艺细化了组织,工件硬度得以提高,不易开裂,淬火变形易于校直,能满足该工件的性能要求.     

淬火回火工艺对高碳热磨片显微组织及耐磨性的影响

为了解决热磨片服役过程中出现的磨损失效问题,对高碳热磨片在淬火回火过程中的显微组织变化及耐磨性进行了研究。以高铬高碳铸铁为研究对象,利用金相显微镜、X射线衍射仪、硬度计、磨损试验机等对经过热处理后的样品进行组织观察和性能测试。实验结果表明：样品原始组织由初生(Cr,Fe)₇C₃、共晶(Cr,Fe)₇C₃、马氏体及奥氏体组成;低温回火时,碳化物变化不明显,基体为回火马氏体+奥氏体;随着回火温度的升高,碳化物逐渐增加,回火马氏体逐渐减少;当温度超过450 ℃时,回火马氏体消失,基体组织转变为铁素体+奥氏体;硬度随回火温度的升高呈现先略微减小、然后增大再减小的趋势,在450 ℃时硬度最高,为63.4HRC;与铸态相比,均匀分布的碳化物耐磨性提高了2.53倍。研究淬火回火工艺对高碳热磨片显微组织及耐磨性的影响,为提高高碳热磨片的耐磨性、延长其使用寿命提供了理论依据。     

耐冲击工具钢5Cr8MoVSi热处理过程中组织结构的变化

对5Cr8MoVSi钢热处理工艺研究表明，经840℃退火，碳化物类型以M23C6为主，并有少量的MC和M7C3.淬火组织中剩余碳化物以MC和M7C3为主，M23C6型碳化物在淬火加热时大部分溶解．该钢随淬火加热温度升高，淬火马氏体由板条状和针状马氏体混合组织过渡到以板条状马氏体为主．在沉淀硬化的回火温度(485℃)下，淬火针状马氏体仍显示出原马氏体针；而淬火板条状马氏体的板条状方向性几乎被完全切断，显微组织呈均匀化．该钢在1000～1050℃淬火时，残余奥氏体量为10．7％～12．3％，经485℃一次回火时，残余奥氏体量减少不大，因此，应进行二次或三次回火．淬回火HRC硬度最高为58～60．     

高速钢在零下温度时的相变

А.ПюГуляев和M.Cohen早期研究高速钢的冷处理曾指出,室温停留将导致奥氏体在另下温度时马氏体转变的稳定化。Cohen并指出,冷处理时的冷却速度对另下温度的相变并无影响。证明184高速钢在另下温度时形成恒温马氏体。曾测定P9及184钢在—60℃以下停留时恒温马氐体的形成及冷处理后钢的金相组织。但也有很多作者并未发现在另下温度停留时对转变所发生的效应。对于高速钢在另下温度时相变的其他问题尚缺之较系统的研究。     

分级滲碳中碳化物的析出与变形过程

渗碳工艺是当前机械制造工业中应用最为广泛的一种化学热处理方法,它使被渗工件获得一定的强度、较高的耐磨性和疲劳抗力。被渗工件的机械性能主要决定于渗碳层中的碳浓度及淬火回火后的金相显微组织。当渗碳层中碳浓度较高时,淬火后具有针状马氏体和大块或网状碳化物以及数量较多的残留奥氏体。近年来又观察到当渗碳层的碳含量较高时会伴随针状马氏体出现一定数量的显微裂纹。若从疲劳强度考虑上面这些组织