转炉炼钢造渣操作及脱磷效果

一、造渣操作规范 1.成渣原理 造渣是转炉中主要工艺操作之一,控制成渣过程的主要目的是快速成渣.吹炼初期影响石灰溶解的主要原因是,在液体炉渣和石灰的界面上首先生成高熔点的2Cao.SiO2,当SiO2含量超过25%时,石灰溶解下降,因此,为了加速石灰溶解,必须加入能急剧降低2CaO.SiO2熔点的溶剂如矿石、萤石等.     

转炉炼钢过程氮含量的控制

本文从入炉铁水比、转炉冶炼操作、转炉底吹、出钢操作等方面分析了转炉工序对钢水脱氮的影响因素入手,通过研究提出了提高铁水比、改善转炉操作,优化底吹模式,强化出钢口维护管理,优化脱氧制度等措施来提高转炉工序的脱氮效率。     

顶底吹氧的复吹转炉磷氧化特性

根据复吹转炉冶炼中磷铁水的试验数据，对磷氧化过程进行了分析计算，揭示了顶底吹氧并以天然气为底枪冷却介质的复吹转炉中，磷的氧化特性，从理论上阐述上此方法的优越性。     

炉渣在转炉冶炼过程中作用的热力学分析及实践经验

我国粗钢产量占世界产量的40%以上,转炉炼钢是我国粗钢的主要生产方式。炉渣在转炉冶炼过程中对钢水的洁净度有至关重要的影响。本文从热力学的角度,并结合实践经验,对转炉冶炼过程中炉渣的形成、炉渣中的化学反应以及炉渣成分的变化等问题进行了分析。     

基于多功能转炉炼钢法的连续循环冶炼过程

为了研究脱碳渣在脱磷期的重新利用,基于多功能转炉炼钢法进行连续循环冶炼实验.实验发现：脱磷阶段渣中较低的FeO含量、吹炼5 min左右,[ C]≥2.8%的条件下,可实现转炉熔池内铁液[ P]≤0.025%的脱磷效果,并对低( FeO)含量炉渣的脱磷可行性进行热力学计算;随着循环的进行,石灰加入量逐渐降低,由65 kg·t-1降低至31 kg·t-1,转炉冶炼终点钢水[ P]量由0.018%降低至0.005%,2~4炉后达到平衡状态;在循环过程中,脱磷阶段结束倒出炉渣60~80 kg·t-1,整个循环结束一次性倒出剩余全部炉渣120~130 kg·t-1,平均渣量为83 kg·t-1左右,较普通工艺的120 kg·t-1渣量有大幅度减少.     

全电子系炉渣热力学在BaO基脱磷渣系中的应用

论述应用电子系炉渣热力学，推导出了磷在渣钢分配比的表示式ＬＰ＝ＫＰｆ［Ｐ］ｐｏ２γ（Ｐ）／ψ（Ｐ），并据此讨论了温度Ｔ，脱磷反应平衡常数ＫＰ，氧分压ｐｏ２，磷在熔渣中的原子活度系数ψ（Ｐ）和磷在钢中的原子活度系数ｆ［Ｐ］对脱磷的影响，得出了实验基本一致的结果。     

转炉炼钢脱硫试验与脱硫反应理论分析

在90 t顶底复吹转炉上进行了12炉次炼钢过程的脱硫试验,并分别在每炉开吹后的5、10、15 min(出钢前)测量其炉温,且取钢和渣样,测量其钢、渣的组成.结果表明,随着冶炼的开展,钢中硫的含量先升高后降低,渣中硫的含量则逐渐升高;炉渣的脱硫能力随炉渣氧化性的增大而减小,随着炉温的升高逐渐增大,随着炉渣碱度的升高,则先增加后减小.生产现场工业试验结果与转炉渣-钢脱硫反应理论分析结果相一致.     

企业转炉炼钢过程中烟气外溢控制方法研究

常规的烟气外溢控制方法以排烟能见度为约束条件,终点温度过高,无法有效控制烟气外溢。基于此,文章进行了企业转炉炼钢过程中烟气外溢控制方法的研究。提取企业转炉炼钢的烟气流量变化特征,在转炉内气体流量不变的条件下,分析转炉汽化冷却烟道内的流动、传热状态,从而作出针对性的外溢控制。在吹炼初期选择纯物质作为标准态,控制烟气活度低于低烟气范围内的值,从而平衡烟道内炉烟气反应,控制炼钢过程中烟气外溢的浓度。采用对比实验,验证了该方法对烟气外溢的控制效果更佳,能够应用于实际生产中。     

转炉炼钢中的自动化常见问题分析及应对措施

虽然我国的经济建设取得了重大成就,我国的钢铁行业也出现较为蓬勃的发展局面,但是我国的转炉炼钢技术还处于较为落后的阶段,加工出的产品质量无法得到很好地保证,这与当前市场上的钢材质量的高标准出现了很大的偏差,使我国的钢铁行业的发展受到了阻碍。该文进行了转炉炼钢自动化的概述,通过对转炉炼钢自动化存在的问题进行解析,进而提出相应的对策。     

低磷高碳钢冶炼过程中磷的控制

分析了冶炼低磷高碳钢可能回磷的途径。指出低磷高碳钢冶炼过程中的回磷，主要发生在炉内，即终点分析到出钢前这段时间内，而盛钢桶内回磷量较少。此时，由于终点钢水含碳量较高，炉渣中∑（ＦｅＯ）含量少，造成炉渣中Ｃａ￣２＋，Ｏ￣２－量减少，减弱了Ｃａ￣２＋对ＰＯ＿４￣３－的稳定作用，致使ＰＯ＿４￣３－分解；同时，液渣量减少，降低了炉渣积蓄Ｐ＿２Ｏ＿５的能力，从而造成回磷。提出了高碳钢冶炼过程中去磷及减少回磷的措施，并对其机理进行了探讨。     

转炉炼钢计算机控制系统

采用控制技术、检测技术和计算机技术研制出适用于中小型钢厂的转炉计算机控制系统 .该系统在实际应用中已取得较好的效果     

转炉留渣脱磷工艺实践

介绍了某炼钢厂40t顶吹转炉的留渣操作工艺。从转炉脱磷的热力学和动力学理论两方面进行了分析,并针对性地制定了转炉吹炼过程去磷的有效措施,包括采用转炉留渣操作提高前期去磷效果、提高炉渣碱度等。实践证明,实施留渣操作对转炉冶炼时的脱磷十分有利,脱磷率由80.1%提高到89.9%,还可以降低石灰及钢铁料消耗,提高炉龄,取得了显著的经济效益。     

转炉炼钢氧气射流技术

为了研究转炉炼钢氧气射流的应用情况,利用FLUENT软件模拟研究了集束氧气射流,并对比了集束射流和超音速射流的射流特性.在某厂35t转炉进行了集束射流的初步工业试验.试验结果表明:使用集束氧枪后的转炉炼钢脱磷效率提高,钢铁料消耗及氧气消耗均有所下降.     

化检中心网络系统与炼钢转炉过程计算机系统通讯接口的设计

主要介绍转炉过程计算机系统中通讯系统与化验中心计算机系统进行通讯接口的方法。     

260吨转炉自动化炼钢模型开发与应用

近些年来,随着国家的发展,科技的进步,大量的自动化技术广泛应用于生产中去,本文将就鞍钢股份的260吨转炉中的自动化炼钢系统进行阐述。     

基于FactSage计算优化转炉脱磷工艺的基础研究

本文将脱磷理论与FactSage软件相结合进行模拟计算,研究CaO、SiO2、P2O5、MgO和FeO含量对熔化性温度的影响,并通过单因素分析、正交实验分析、方差分析和相图分析等找到最佳渣系含量组合. 实验结果表明,SiO2含量增加使熔化性温度降低,CaO含量的增加使熔化温度上升,MgO含量在3%~7.5%之间时完全熔化温度下降,P2O5含量的升高会降低熔化温度;CaO对开始熔化温度影响最大,SiO2和FeO对完全熔化温度影响最大. 开始熔化温度最低, 各因子的最低值为：CaO=26%、SiO2=24%、FeO=21%、P2O5=9.8%、MgO=9%;完全熔化温度最低, 各因子的最低值为：CaO=38%、SiO2=22.5%、FeO=18%、P2O5=5.3%、MgO=3%. 通过分析CaO含量对FeO-SiO2-P2O5相图、FeO含量对CaO-SiO2-P2O5相图以及SiO2含量对CaO-FeO-P2O5相图液相区的影响,我们发现随着CaO含量的增加,FeO-SiO2-P2O5体系中液相区温度升高,其中1800 ℃液相区扩大;FeO含量对CaO-SiO2-P2O5体系液相区影响较明显,尤其在15%~18%的FeO含量范围,1600 ℃温度区间不断扩大,并且增加了1400 ℃与1600 ℃温度区间;SiO2含量的增加使CaO-FeO-P2O5体系的液相区减小,即体系的熔化性温度升高,从而使得渣中P2O5的含量降低,有利于脱磷.     

污染物在DE型氧化沟中降解过程分析

分析和总结了DE型双沟式氧化沟按时间顺序降解有机物、氮和磷的过程及特点.结果表明,第一阶段主要作用是聚磷菌释放磷和反硝化除氮;第二阶段为快速去除有机物及氨氮;第三、四阶段有机物、氨氮和磷的浓度均较低,尽管溶解氧浓度较高,但由于同步硝化反硝化的作用,硝酸盐氮浓度维持在较低水平.