“ZF法”与液芯加热和轧制

本文是在“ZF法”试验取得成功的基础上,进一步进行的液芯加热和液芯轧制试验研究。文中对比了几种保持钢锭液芯率的方法,指出了“ZF法”的有利条件及其钢锭温度特征。通过现场实际测温及大生产统计数据,得出了“ZF法”锭的实际节能效果。文中还介绍了在实验室用双金属模拟钢锭液芯轧制的结果,得出在现场条件下可轧液芯率≤8％。通过钢锭倾倒法,钢锭直接测温法和冷态模拟法的综合结果,得出ZF6.67吨沸腾钢锭的模内全凝时间为130分钟左右。并根据现厂实际条件制订了该锭型的新加热制度,从而使钢锭平均装炉温度达到了1006℃,液芯加热率达到88.2％,均热炉生产能力提高42.8％,烧损降低0.7％、燃料消耗降低46％。     

镇静钢锭冷封顶实验

系统地介绍了镇静钢锭冷封顶试验过程中,保护渣的筛选、封顶方法,传搁时间等的确定。研究结果表明,镇静钢锭冷封顶生产新工艺是可行的。A_3钢成坯率提高6.67％;D_(21)钢成坯率提高5.75％;经济效益显著。     

普通碳索钢和硅钢水封顶镇静钢锭轧制薄板坯生产总结

文章对冷封顶普通碳素钢和硅钢锭轧制薄板坯进行了生产总结。指出采用“直接加热法”钢锭在炉时间缩短到70～80分钟,普碳钢板成坯率提高6.27％,硅钢板成坯率提高5.27％,钢坯合格率达到普通挂绝热板钢锭合格率,表面质量稳定,经济效益显著,采用水封顶钢锭生产新工艺是可行的。     

外沸内半镇静瓶口钢锭的探讨

一九八一年,在本溪纲铁公司第二炼纲厂进行了生产外沸内半镇静瓶口钢锭的试验。通过解剖钢锭,调查了其内部结构,成分偏析。并就其夹杂物数量,成分,分布,板材机械性能,钢锭成坯率,轧后废品终等与化学(铝)封顶敝口锭进行了对比。     

特殊钢锭锭型改造

目前我国特殊钢镇静钢钢锭主要有两种锭型,即650kg与2～3t锭型,分别适应于650mm与825～850mm开坯轧机。本技术通过对锭型的改造,尽可能减小钢锭的横截面积,为的是降低钢锭中心与头部严重偏析及轧制前期的鱼尾收缩,消除钢锭两端轧制过程潜在的不利因素的影响,为进一步提高钢锭的成坯率创造优化的条件。为了防止提高钢锭高宽比时带来的     

扁锭凝固和冷却过程的计算

与方型断面钢锭一样,扁锭的传搁时间表也可以用计算方法制定,但基本方程要用二维导热方程,故计算量较一维显著增多。 文中介绍了计算用基本方程和置换为显式差分格式的各差分方程,举例说明计算步骤及所得数据的实用价值。计算结果可以用来制定钢锭传搁时间表,确定钢锭凝固率,凝固层厚度以及钢锭含有的凝固潜热量,确定装炉热锭载热情况,并在此基础上制定扁锭的合理加热制度和加热时间等。计算还可用于均热炉计算机控制扁锭冷却数学模型的离线解析计算。 方锭是扁锭的一个特例,因此,扁锭计算完全适用于方锭。     

前言

钢锭的液芯加热和液芯轧制新技术,是国内外普遍重视的研究课题,具有显著节约加热、轧制能耗,减少烧损、提高初轧成坯率,提高均热炉生产能力的效果。特别是冷封顶镇静钢锭液芯轧制,是八十年代的新技术,为此,冶金工业部列为重点科研项目,由鞍山钢铁     

液芯钢锭轧制过程鼓肚变形的研究

液芯钢锭轧制过程中产生鼓肚,是由于在液芯内压力和轧制压力的作用下,钢锭凝固壳产生塑性弯曲变形的结果,它是液芯钢锭最主要的变形特点。根据模拟试验研究和分析,探讨了影响鼓肚变形的一些因素,初步提出了变形深透程度估计方法。通过模拟比为1∶8的模拟试验,得出现行轧制条件下,ZF6.67吨沸腾钢锭和ZZ7.2吨冷封顶镇静钢锭的原始可轧体积液芯率为7％以下,结果与工业试验比较吻合。     

ZZ7.2吨冷封顶镇静钢液芯轧制钢三薄板及硅钢片工艺试验研究

本文对ZZ7.2吨上大下小钢锭,采用打水封顶,用柳毛石墨加酸浸石墨做保护渣剂,经带模送锭,总传搁时间在150分内可实现液芯轧制,在凝固轧制条件下,一次压缩比大于99％者,封闭缩孔得到焊合。工艺试验结果表明,减少切头损失,提高成坯率5.25～6.27％。     

液芯钢锭轧制过程鼓肚变形的研究

液芯钢锭轧制过程中产生鼓肚,是由于在液芯内压力和轧制压力的作用下,钢锭凝固壳产生塑性弯曲变形的结果,它是液芯钢锭最主要的变形特点。本文根据模拟试验研究和分析,探讨了影响鼓肚变形的一些因素,初步提出了变形深透程度估计方法。通过模拟比为1:8的模拟试验,得出现行轧制条件下,ZF6.67吨沸腾钢锭和ZZ7.2吨冷封顶镇静钢锭的原始可轧体积液芯率为7%以下,结果与工业试验比较吻合。     

冷封顶镇静钢封闭缩孔焊合条件的试验研究

针对冷封顶镇静钢液芯轧制中,有一部份不能实现液芯轧制的实际情况而提出的新研究课题。采用钢锭在液芯状态下翻倒90°,然后进行模似凝固轧制的方法,研究了缩孔的分布,偏心率等。对封闭缩孔焊合的影响。通过模拟钢锭钻眼轧制的方法得出:缩孔偏心率对封闭缩孔焊合有显著影响;缩孔大小、压下规程对其亦有影响,从而提出铸后在铸车上或在均热炉内带液芯将钢锭翻倒90°的设想。通过现厂对冷封顶A_3,D_(21)镇静钢的工业实验,用对比的方法,证实了带液芯翻倒对钢材内部质量的影响。实验表明,封闭缩孔得到了焊合,钢材质量满足了国家标准。     

16公斤钢锭热模拟7.2吨冷封顶钢锭液芯轧制试验

介绍了以16公斤钢锭热模拟7.2吨冷封顶镇静钢锭液芯轧制,冶炼设备为60KVA高频感应炉、钢种A3,轧制设备为φ180二辊可逆模拟初轧机。研究指出,开轧液芯率≤8％时,不会影响轧制过程地顺利进行。全凝轧制时,翻倒90°修改变缩孔分布,最有利于缩孔焊合。     

空心钢锭凝固过程缺陷的模拟研究

利用有限元软件Pro CAST对65t空心钢锭底注式凝固过程进行了数值模拟。根据实验条件和实验结果,分析确定了最终凝固位置在距离内壁35%壁厚处时的内壁界面换热系数为400 W/m2·K.采用相同的锭型、浇注方式和边界条件对4.2 t Mn18Cr18N空心钢锭进行了模拟研究,分析了不同浇注温度和浇注速度下的凝固过程。结果表明,在浇注温度为1 415℃,浇注速度为25 kg/s条件下,实现了顺序凝固,最终凝固位置在冒口内,钢锭内没有出现宏观缩孔疏松,冒口根部下方靠近钢锭内壁处存在条状的显微缩松。     

大型钢锭凝固过程的计算机模拟

本文分析了钢锭-锭模系统的各种边界以及浇注过程中的热交换,应用直接差分法,建立了考虑浇注过程中热交换情况的大型钢锭凝固数值模拟方法,提出采用辐射传热处理钢锭、锭模边界产生气隙后的边界条件。最后应用所编程序计算了60t钢锭的凝固温度场,计算结果表明,显式直接差分法进行凝固数值模拟,单元剖分简单,计算方便。60t钢锭的计算温度场符合钢锭的凝固趋势。     

21t大锭型凸底合理设计的实验研究

根据塑性变形理论,针对本钢21t大锭型凸底锭的设计进行了一系列的实验研究,以求该锭型凸底形状更加合理,使之在生产上取得良好的效果。通过对金属流动规律和钢锭外端作用的分析和研究,先后进行了多次凸底形状、凸台倾角及不翻平条件的优化试验,从而确定了合理的设计参数,为该锭型设计提供了可靠的理论依据。     

冷封顶镇静钢液芯加热与轧制冷凝过程的研究与计算

根据付立叶导热微分方程式,变成在离散点上的差分方程,对ZZ7.2T钢锭冷封顶静钢液芯加热与轧制冷凝过程进行了研究与计算,其结果为ZZ7.2T镇静钢液芯加热与液芯轧制的实验研究和制定试生产规程等提供了必要的参数。     

SZS—Ⅱ型数字式闪光测速仪

由杭州市丝绸科学研究所研制成的SZS—Ⅱ型数字式闪光测速仪,已于最近由省轻工业厅委托海宁县工业局邀请有关专家、学者进行技术总结,得到了一致好评。 SZS—Ⅱ型数字式闪光测速仪是为了满足丝厂测定拈丝机锭速、卷纬机锭速等的需     

沸腾钢液芯加热及液芯轧制

论述了F×10.5、F×8.4及F×11.47锭型的沸腾钢锭快速加热烧钢法及液芯轧制新工艺的规律,并指出,传搁时间应以110分钟为限,且模外时间不得大于30分钟为宜,装炉温度在950℃以上。试验摸索出液芯轧制钢锭的液芯率≤8％时,不会出现明显鼓肚。本工艺,降低了煤气单耗和电耗;提高均热炉生产能力近一倍;提高成坯率1％。     

沸腾钢锭液芯加热及轧制试验研究总结——对钢材质量的研究

试验锭型10.5吨,钢种为A_3F、B_3F。研究表明,钢锭液芯轧制使化学成分偏析分散并有所减轻;钢锭液芯轧制的中板适当控制其轧制工艺,各项性能均能满足用户要求;钢锭液芯轧制的冷轧薄板的塑性和冲击性能有明显地提高;钢锭液芯轧制的热轧薄板,各项性能均合乎标准要求。     

钢锭全凝时间和液芯率变化的电算

本文建立三维传热数学模型,编制了通用程序,由电子计算机求出ZZ7.2吨镇静钢锭在模内和不同时间脱模后入均热炉中温度场和液芯率随时间变化的关系。采用16公斤钢锭连续测温来验证数模,其结果与计算结果吻合,说明该数学模型可行。