缺口滚压后组织强化的分离与模拟

采用了薄板轨制工艺,将薄板在不同的轨制力下轧制,从而使残余应力趋于零,对获得不同压下量且仅有组织变化的试样,分离了残余应力和组织强化的作用,通过不同变形量和滚压试样硬度和晶粒度对比,可模拟滚压分层组织,为单独研究组织强化对疲劳性能的作用提供了条件．     

三辊行星轧制含铋奥氏体不锈钢棒材的工艺参数优化

为解决含铋(Bi)奥氏体不锈钢棒材在三辊行星轧制中的芯部开裂问题,本文采用Brozzo延性断裂准则和有限元模拟方法,确定了三辊行星轧制含Bi不锈钢棒材的断裂阈值,采用5因素、4水平正交实验对材料延性断裂行为的影响因素进行极差分析,获得了一组最佳轧制工艺参数,即:加热温度1200℃、摩擦系数0.4、轧辊轴线与轧件轴线偏转...     

白铜管行星轧制及拉拔过程塑性变形研究

针对白铜BFe10-1-1(简称 B10)冷凝管存在的变形困难问题,对其行星轧制及拉拔过程的塑性变形规律进行了研究.通过在行星轧机和凸轮二串联拉拔机上的实验,研究了管坯的偏心率、微观组织、力学性能及临界分切应力.结果表明:行星轧制后的B10管坯偏心率优于挤压管坯;B10管材行星轧制、拉拨加工过程中,固溶强化是引起强度、...     

环件轧制中宽展变形的实验研究

本文就φ1.3m环件轧机在恒压力轧制条件下,对影响环件宽展变形的各工艺因素进行了实验研究及分析。所得结果,可用于环件轧制工艺设计,指导实际生产。     

钢管斜轧延伸工艺参数的计算机诊断和优化

用计算机作为工具，用数值模拟的方法，分析了二辊式钢管斜轧延伸各工艺参数对为变形的影响，在此基础闻保证轧制过程顺利的进行的诊断判据，并以提高轧制效率，优化变形为目标，建立了优化准则，最后，在微机上实现了整套系统。     

轧制工艺润滑理论分析

轧制变形区润滑层形成条件。接触弧上润滑层厚度的变化。轧制因素对润滑层厚度的影响。轧制工艺润滑剂的最佳消耗量的确定。现代轧钢生产发展的特点之一是扩大工艺润滑剂的应用范围。在大约1968年以前,工艺润滑剂主要用于冷轧钢板和钢管。最近几年国外对热轧型钢和钢板的工艺润滑进行了广泛的试验室研究和生产性试验。[1]我国在这方面也作了大量研制工作(2—8)。目前国外已有许多热轧机采用工艺润滑剂。冷轧薄板也已采用有润滑的平整。工艺润滑剂应用范围的不断扩大,要求我们深入研究工艺润滑的理论基础。     

棒线材连轧过程数学模型

在筱开发出的孔型轧制中金属变形特性、力学性能等模型基础上,通过补充孔型尺寸计算、咬入条件验算等模型,构造出棒线材连轧过程工艺参数计算系统模型。该模型具有数学上的连续性,可描述连轧过程中各道次轧制参数的变化规律及其相互关系,并可用于建立轧制工艺优化系统。     

厚规格钢板差厚轧制数值模拟与工艺研究

基于ABAQUS有限元软件,采用显式动力学算法对厚规格钢板三维常规轧制与差厚轧制热力耦合过程进行模拟仿真,获得差厚轧制变形区金属流动与应力、应变分布规律,研究常规轧制与差厚轧制在轧制过程中轧制力与轧制力矩的变化规律,分析差厚轧制对于轧制过程钢板咬入条件的改善.差厚轧制试验结果表明,制定合理的差厚轧制工艺,可以克服厚板坯轧制时的咬入限制,减小头部冲击造成的力矩峰值的影响,增加厚规格钢板心部变形的渗透,在一定程度上可以改善变形均匀性和组织均匀性.     

高韧性热轧管线用钢控轧控冷工艺的分析和研究

高韧性热轧管线用钢主要用于制造石油和天然气输送管。这种钢要求具有良好的综合性能，既要有较高的强度和韧性，又要有良好的焊接性能和较低的脆性转变温度，其化学成分的特点是低碳、低硫、高锰和添加微合金元素。轧制中采用了控制轧制和控制冷却的新工艺。文中对控轧工艺及轧制力能参数进行分析研究，并利用模拟实验所得到的结果，提出此种钢较好的轧制工艺制度。     

双金属固相复合异步轧制新工艺

在φ90/φ200×200 mm 可逆的四辊轧机上进行异步轧制复合新工艺的研究,并与常规轧制的特性比较;研究了轧制工艺参数对复合过程的影响。结果表明,异步轧制对双金属固相复合有特殊的优越性,充分显示出降低轧制压力的特点。采用此工艺可以在一般的四辊轧机上轧出宽板带复合双金属。此工艺可以应用于双金属固相复合的工业生产中。     

锆板轧制模拟的显式动力与隐式静力有限元法比较

针对用作核燃料元件金属包壳的锆合金板建立三维有限元模型,分别运用显式动力与隐式静力有限元法实现了轧制加工的数值模拟.对两种模拟方法下轧制后工件的几何尺寸、接触面上的轧制压力分布等计算结果进行了分析与比较.研究结果表明:通过选取合理的质量放大因子,显式算法的计算效率远高于隐式算法;而隐式静力方法的计算结果比显式动力方法更加平滑;在轧板中部和远离接触表面处,两种方法所得轧制后工件的尺寸吻合得很好;并且两种方法所得稳定轧制阶段的工件表面接触压力分布总体上较为吻合.所做工作可为核燃料元件轧制数值模拟方法的合理选取提供参考.     

连续铸轧M2高速钢薄板新工艺

高速钢M2薄板可以成功地用直接铸轧工艺进行生产。实验所用的铸轧机由内部水冷的两辊式轧机构成。钢水浇注到辊缝中,在辊缝中钢水快速凝固并轧制成钢带。出轧机后,钢带马上剪切成段,并在另一架轧机上以不同的压下量进行轧制.如果所选的工艺参数合理的话,则表面质量和成形性能都是令人满意的.用铸轧高速钢薄板所做的切削刀具的显微组织和机械性能都优于用常规工艺生产的M2高速钢刀具的上述指标。     

异步轧制

1、引言异步轧制是指两工作辊的轧制速度不对称的一种新的轧制方法。现已用于S异步轧制(或称法轧制)、平整生产和单机连轧。它比一般的同步轧制(或称对称轧制,即两工作辊的轧制速度相同的轧制方法)有可能成倍地降低轧制压力和转矩,提高带材的厚度精度,以及有可能简化自动控制系统。异步轧制是近十年左右才被重视并进一步发展起来的,但不论是从工艺、设备,还是从理论上研究得很不够。因而从理论上搞清楚异步轧制的特点,从工艺设备上使这种轧制方法     

铜/铝双金属复合管连轧变形过程数值模拟

本文以铜/铝双金属管的轧制复合为例,对双金属管的连轧变形过程进行数值模拟。铜铝双金属管中铜管为覆层,铝管为基层,轧制工艺采用冷轧复合工艺。轧机采用三辊Y型轧机,结合金属塑性变形理论、管棒材连轧技术、张力减径理论、固体传热模型、刚塑性有限元理论,利用大型非线性显式动力学有限元模拟软件ANSYS/LSDYNA对双金属管的轧制过程进行热力耦合数值模拟分析,对双金属管在轧制复合过程中的塑性变形过程、力学性能、尺寸精度和温度变化分布做了分析研究。     

行星斜轧机特征参数的理论分析及轧制力的确定

三辊行星斜轧机是七十年代中期问世的一种新型大压下量、高效率轧钢机,是轧制半成品或成品棒材的一种经济的方法,一台这样的轧机能代替7—8台普通轧机组成的开坯机组或粗轧机组的工作。(用它来取代棒材、管坯车间和中小型型钢车间的开坯机组或粗轧机组,进行设备换代,以达到高产、低耗、优质及自动化等目的都是极为有利的。)本文对三辊行星斜轧机的运动原理,特征参数和轧制力的确定等作了理论分析,为三辊行星斜轧机的设计提供了依据。     

环件连续轧制过程的有限元分析

提出了刚塑性有限元法中处理从动芯辊速度及压下量分配的方法,并在单道次轧制的基础上,对恒压力及恒压下速度两种不同的连续轧制过程进行了分析.理论与实验结果对比表明,所提出的方法简单、实用,可用于环件轧制工艺分析和控制,对指导生产具有一定的实际意义.     

工艺参数对楔横轧二次楔轧制超大断面收缩率轴类件的影响

为考察楔横轧二次楔轧制在超大断面收缩率情况下的成形规律,在H630轧机上进行了不同工艺条件下的超大断面收缩率轧制实验,得到各工艺参数对轧制质量的影响规律,发现在超大断面收缩率情况下二次楔的工艺参数对内部缺陷和拉断加工界限有决定性影响.结果表明,只要参数得当,二次楔轧制可以获得合格的大断面收缩率轴类件.     

楔横轧轧制螺旋齿形件力能参数的影响因素

针对楔横轧轧制螺旋齿形轴类件的成形过程复杂、轧制力与轧制力矩等力能参数受轧制条件以及工艺参数的影响规律复杂等问题,采用DEFORM-3D有限元软件模拟楔横轧轧制螺旋齿形件的成形过程,分析不同工艺参数对轧制力和轧制力矩的影响规律。在H630楔横轧机上进行轧制实验,分别采用AD7202压力传感器和TorqueTrak9000扭矩仪测试轧制过程中轧制力和轧制力矩,进而验证各工艺参数对力能参数的影响规律。研究结果表明:轧制力和轧制力矩随轧制温度的升高而减小,随齿高变化率、轧制速度以及轧辊直径的增加而增加,其中,轧制温度对力能参数的影响最明显,齿高变化率和轧制速度的影响次之,轧辊直径的影响最小;进行轧机设计时,为了确保轧机承受足够大载荷,一般选取较低的轧制温度、较大的齿高变化率和较大的轧制速度。     

高颈法兰封闭轧制毛坯设计及工艺参数优化

基于环形件轧制理论以及轧制过程中金属体积不变规律,确定了高颈法兰封闭轧制毛坯的设计原则以及工艺参数的极限范围.通过有限元仿真模拟了高颈法兰封闭轧制成形过程,研究了工艺参数对轧制产品质量以及力能参数的影响规律,并确定了本文所研究高颈法兰的最优工艺参数.在D51--450型轧环机上采用自行设计的模具进行了轧制试验,并将试验结果与有限元模拟结果进行对比分析,验证了仿真结果的可靠性.     

科技信息

国内最大圆管坯在攀钢诞生攀钢轨梁厂运用连铸360mm×450mm大方坯成功生产出Φ350mm圆管坯。首批200吨圆管坯已顺利通过了攀成钢的坯料质量检验,将用于生产Φ340mm大口径石油套管等高档管材。此前,国内同类型950生产线生产的最大规格圆管坯为Φ270mm-280mm。用360mm×450mm大方坯轧制Φ350mm大圆管坯有装炉困难、轧制工艺复杂、设备能力不足等几大难点。通过优化孔型设计和轧制规程,保证了Φ350mm大圆管坯的轧制质量和规格尺寸,轧制一次获得成功。攀钢轨梁厂根据坯料在攀成钢的使用情况,进行相应的工艺、参数优化,以进一步提高Φ350mm大圆管…