支持变型设计的重用策略研究

在研究产品构成的基础上，分析了产品建模方法，提出构筑标准件库，进行产品组件模块化，采用基于事例的推理方法等支持变型设计的重用策略，同时，设计了支持快速变型设计的重用平台，并在某型号工程项目的夹具快速设计中得到了应用，提高了设计效率。     

计算机辅助有限元建模与结构优化

分析了机床箱型零件有限元网格的特点，使用分级模块的概念可以解决平面上单元网 格生成的问题，然后利用三维排序和查找解决三维结构的生成有限元网格和定义边界条件的问 题。模块法生成网格，可以减少所需输入数据的数量。如果在结构优化过程中使用这种方法，同 样也能减少有限元建模和分析计算的时间。     

基于实例推理的参数化CAPP关键技术研究

变型设计、参数化设计技术作为目前CAD应用技术的最重要的技术之一日趋成熟,但是与此对应的产品有限元分析,变型产品工艺设计等方面的研究显得不足,本文通过分析变型产品信息模型和属性,寻找设计模型与生产模型之间的关联,在产品设计模型和产品工艺流程设计之间建立一种映射关系,通过设计尺寸直接驱动生产实例模型生成工艺流程,使参数化设计技术向工艺设计方向延伸扩展。     

模块化设计中相似性评价的应用

为实现在模块化设计中标准化,文章提出一种相似性评价方法;基于对模块变型系列的讨论,建立了一套能够实现功能与结构定量对比的计算方法,并确定了评价模块相似度的流程,最后通过实例说明了该方法的有效性.     

基于SML的零件工艺流程变型设计研究

为了实现零件工艺流程变型设计,学习了事物特性表的原理,探究并建立了标准事物特性表;在Solid Edge系统中建立工艺信息模型,利用Visual Basic对Solid Edge变量表功能进行二次开发,并将两者关联起来,为变型设计做好准备。工艺信息主模型的建立是本文研究的重点,包括事物特性表的建立、零件工艺信息主模型的建立以及两者之间的关联问题。最后,以减速器齿轮轴为例,进行工艺流程变型设计的验证。     

实现产品快速变型设计的关键技术研究

针对中小企业创新能力不足、设计效率低下的问题,面向产品快速变型设计需求,结合产品数字化快速设计系统研究、开发和应用经验,本文对数字化产品变型快速设计的关键技术——建立快速设计模板的QFD技术、模块化设计技术、GT技术、设计知识的表达技术、多驱动的设计实现的机制及相关的管理技术进行了总结、研究和探讨。     

弹药转运系统的可靠性设计及性能分析

针对复杂工作条件下(转运数量大、弹种多、速度高、负载重和工况恶劣)系统可靠性功能不断提高的要求,基于系统可靠度的预设值,依据工作零件的失效形式建立设计准则,利用AGREE方法对弹药转运系统进行快速可靠度分配和系统零部件的概率分布选型;根据系统的工作原理建立混联系统的可靠性模型;并根据系统的工作条件进行系统结构的可靠性设计;在多工况条件下,利用有限元软件进行弹药转运系统的可靠性能仿真. 结果表明:采用快速可靠性设计方法设计的弹药转运系统结构满足系统可靠性设计要求,系统结构功能、设计性能优于经典安全系数法下的设计结构;利用AGREE方法进行系统可靠性设计,方法便捷、可靠.      

基于SolidEdge平台的工业汽轮机变型设计系统开发

针对企业存在的问题，提出了基于事物特性表技术和参数型CAD软件的汽轮机变型设计系统总体结构，对各功能模块的组成、模块的注册、主模型的建立及设计流程进行了深入探讨；通过对SolidEdge进行二次开发并与数据库系统集成，开发了一套汽轮机变型设计系统，并通过典型产品的设计，验证了该系统的应用性能。     

凸缘联轴器的可靠性分析

本文采用可靠性设计方法对铰制孔用螺栓连接的凸缘联轴器标准进行了分析,结果发现某些主要零件的强度裕度较大,而且各零件间的强度裕度差距也很大。本文在选择了合理的可靠度的条件下,通过分析和设计,认为减小凸缘联轴器有关零件的尺寸是可能的。     

一种鼓形齿联轴器的侧隙设计方法

为了使鼓形齿联轴器在倾角下正常工作,提出了一种快速、精确的侧隙设计方法。首先,采用沿齿宽方向对齿廓形状连续变位的方法形成鼓形齿,建立了鼓形齿齿面模型;模拟插齿刀加工内齿圈,建立了内齿圈轮齿齿面模型。其次,基于空间坐标变换方法,建立了鼓形齿联轴器在倾角下工作时的装配关系,并在此基础上建立了三维有限元分析模型。再次,运用轮齿齿面接触理论,计算出无侧隙下鼓形齿和内齿圈相邻齿间的最小间隙,并给出了最小侧隙的计算公式。最后,以某鼓形齿联轴器参数为算例,对相邻齿面之间最小间隙点轨迹、最小间隙分布与Alfares方法和有限元结果进行了对比,研究结果表明:无侧隙、有倾角时相邻齿面之间均处于干涉状态;最小侧隙设计量随着倾角的增大而增大;最小侧隙设计位置在纯翻转区;文中方法比Alfares方法更精确。     

汽车制动器三维参数化的设计技术分析

针对传统汽车零部件设计方法的局限性,提出了基于“软原型”的设计分析方法。通过开发一套专用的CAD系统——鼓式制动器设计分析系统,深入研究了“虚拟产品”设计方法和参数化建模技术,并在软件的开发过程中,提出了一些新的解决手段。该系统基于VB语言,将数据库、图形库与设计模块结合在一起,以特征参数的获取为表征对象,利用参数驱动建模,实现了设计与分析过程的有效衔接,极大地提高了汽车制动器设计效率,缩短了产品的开发周期。     

舰用电子机柜的优化设计及其动态特性

利用通用有限元分析软件,分别对电子设备的框架结构和即插即用的印制板进行了动态特性的研究。结合所提出的电子设备结构动态特性设计的4个要点,对框架整体结构的零部件进行了优化设计。实验证明了利用有限元进行概念优化设计的有效性,及有限元计算和实验分析相结合进行结构设计为一种有效的手段。     

面向中小企业的变粒度双网映射零部件设计重用

当前我国中小企业的零部件重用还存在着较多困难,主要是重建零部件知识库工作量大及知识检索困难.为此,给出粗细粒度双网映射的零部件设计知识重用方法.在中小企业现有产品零部件图形数据库和CAD设计基础上,建立包括零部件图形数据库内容的树状知识网,称之为细粒度知识网,该树状知识结构与原数据库的结构相符合.另外构造一个纲目式粗粒度网络状零部件知识网,并用本体OWL表示.该双网映射零部件知识重用可用于中小企业基于变型设计或自适应产品零部件设计,或将来基于Web的中小企业产品设计重用.减速器的零部件设计重用实例表明了所提的双网映射的零部件设计重用方法的有效性和实用性.     

塑机图库查询系统软件的开发

塑机图库查询系统是塑机设计与图库管理系统的一个主要模型,运用ADO数据库技术,在VisualC 6.0环境下开发塑机图图库查询系统的主要过程,该系统采用一个树型视图和列表视图作为查询显示主界面,建立了比较完善的塑机图库查询系统。     

面向装配的智能变型设计技术及应用研究

产品变型设计的基本思想是通过改变已有的系列产品或设计实例来适应新的设计需要．针对变型设计的基本特点,以装配环境下基于实例的推理为基础,结合工程CAD中的模板技术,提出了面向装配的智能变型设计理论和方法．通过对SL1126柴油机产品结构特征深入研究,获得该产品结构设计知识,对产品的设计任务进行抽象和分类,应用Pro／ENGINEER及其二次开发工具Pro／ToolKit,开发了一个柴油机整机产品三维参数化CAD系统的原型,实现了产品整机的参数化设计,验证了该方法的可行性．     

通用查询模块的设计与实现

查询系统是管理信息系统的重要组成部分,普通的查询方法只是针对某一具体的主题,查询结果以报表的形式显示给用户.本文讨论了一种PowerBuilder程序设计中通用查询模块的设计思路与实现方法,该模块可以灵活指定查询条件,实现对任意数据的查询,这对于提高MIS系统的开发效率具有重要意义.     

改进设计 简化制图 提高工效

采用模块化设计的设计方法来简化制图，可以提高工效。模块化设计的核心是模块设计和模块的组合设计。通过有效地利用现有零、部件的设计建立模块，采用系列化设计等标准化方法设计模块，按“黑箱”理论等进行模块的组合设计，使制图更为方便、快捷，提高工效至少3至4倍。     

海水总磷总氮在线自动监测装置的软件技术研究

基于Microsoft Visual C++6.0软件平台,设计了海水总磷总氮在线自动监测系统,包括控制界面、设备的驱动程序、数据的处理和显示以及对历史监测数据的查询。该软件系统主要由设计流程模块、手动实验模块、实时监测模块、参数配置模块、串口通信模块5部分组成。软件使用窗口图形、选项卡等技术,具有友好的可视化人机交互界面,运行稳定,满足实验要求。     

考虑变更传播影响的产品模块分类方法

针对产品变更过程中遇到产品结构复杂及零部件间关联程度强的问题,基于设计结构矩阵,通过模糊聚类分析法,对产品变更模块分层级研究变更传播的特点.首先,将产品零部件按照不同要求划分为不同的模块,将模块作为基本元素,根据模块间的变更依赖关系建立含权重的设计结构矩阵;然后,利用模糊聚类分析法对变更模块聚类,对聚类结果分层级,分析各层级之间的变更传播特点,从而降低模块变更的复杂性,提高模块变更的速度.以某型罐式半挂车为例,对该方法的可行性和合理性进行验证.实验结果表明:该方法能够有效地降低车辆变更复杂性,并能提高车辆工程变更速度.     

基于3D结构单元技术的零件结构自动设计

在功能结构单元库基础上,运用自组织配合技术完成功能模型的生成,实现零件结构的概念设计;在基因单元图形模板的基础上,运用变型设计和二次开发技术完成功能模型的工艺结构细节设计,实现零件结构的详细设计,使CAD系统能从概念设计师的角度出发,与设计思维很好融合,快速生成零件实体模型,从而实现产品的智能化、自动化设计.