加工时间服从均匀分布的单机随机排序问题

讨论了工件的加工时间服从均匀分布的单机随机调度问题,目标是使拖后工件数的数学期望最小.采用理论分析的方法,研究了工件的最优加工顺序.结果表明:在(1)工件的权重相等(2)工件的权重与工件的平均加工时间成比例的两种情况下,最短期望加工时间优先规则的不可中断静态优先策略和不可中断动态优先策略是确定使拖后工件数最少的优先策略,并对算法的最优性进行了证明.该成果对非正规目标函数的单机随机排序问题的解决具有一定的参考价值和指导意义.     

随机加工时间的单机随机调度问题

讨论了加工时间服从均匀分布的单机随机调度问题，目标是使拖后工件数的数学期望最小．采用理论分析的方法，给出了期望加权误工任务数的表达式，研究了工件的最优加工顺序．结果表明：在工件的权重和工件的平均加工时间不成比例的最一般的情况下，最短加工时间和最长加工时间优先规则的联合使用给出了使拖后工件数最少的优先策略，并对算法的最优性进行了证明．该成果对于非正规目标函数的单机随机排序问题的解决具有一定的参考价值和指导意义．     

时间期望错位限制下完工时间和的随机重新排序

讨论了工件加工时间服从任意分布,在时间期望错位下的随机重新排序问题,目标是使期望总完工时间最小.根据理论分析的方法,研究了工件的最优加工顺序.结果表明最短期望加工时间优先规则是使目标达到最小的策略,并由该策略得出多项式时间算法或拟多项式时间算法.     

具有到达时间和禁用区间的单机平行批排序

研究工件带有到达时间且机器带有可用性限制(禁用区间)的单机平行批排序问题.假设机器在一些不交的时间区间上不可用.工件以平行批的形式在机器可用的时间区间上加工,并且不可中断.一个批的加工时间是这一批中加工时间最长的工件的加工时间.对任意的正则目标函数,当工件带有到达时间且机器带有可用性限制时,给出了单机平行批排序问题的一个拟多项式时间算法.     

多准则加工车间进度计划的启发式方法及其模拟实现

本文利用优先规则同启发式方法相结合的方法确定工件在机床上的加工顺序。同时考察了静态和动态(随机)加工车间问题,并利用加工车间模拟方法使之更加切合实际情况。     

工件具有区间限制的批在线调度

研究同构并行机上的批在线调度问题,目标函数是使最大完成时间(最后一个工件的完成时间makespan)最小.工件以批方式到达且每个批中有m个工件,每个工件的加工时间随其批的到达而给定且限定在某个时间区间上.当一批工件到达时,在对其后批的信息不了解的情况下,要立即对该批中的工件进行调度,调度过程中不允许中断.针对这一问题,给出了一个批在线启发式列表调度算法,在同一批中的工件按LPT规则调度,当一批中的全部工件被调度完后,调度下一批中的工件.对算法的最坏情况进行了分析并给出了算法的竞争率.     

序列错位下完工时间和的随机重新排序问题

讨论了工件加工时间服从任意分布的随机重新排序问题,目标是使期望总完工时间最小.根据理论分析的方法,研究了工件的最优加工顺序.结果表明最短期望加工时间优先规则是使目标达到最小的策略,并由该策略得出多项式时间算法.     

强制工期相等的双机流水车间排序问题

讨论了强制工期相等的n个工件在双机流水车间的加工.在允许机器空闲的条件下,寻找一个工件排序,使得最大提前完工时间最小.由于工件不允许延迟,问题可能会不可行排序.先讨论问题的可行性,如果问题可行,找出一个可行序列作为预排序列,并给出一个算法计算出每个工件尽可能迟的开工时间,而后,给出一个多项式时间算法,在预排序列的基础上,通过调整最先加工的工件来获得最优排序.     

目标函数是最大延误的数学期望的单机随机调度问题

在任务的加工时间和工期是相互独立的随机变量的情况下研究单机随机排序问题,目标函数为最大延误的数学期望。通过理论分析,给出了该问题的不可中断静态优先策略,并通过实例验证。     

加工时间依赖工件位置的链约束单机排序问题

讨论了工件加工时间依赖工件位置的链约束单机排序问题．对于链可中断和不可中断两种情形．证明了目标函数为最大完工时间和总完工时间时该问题仍然多项式时间可解．     

具有学习效应的重新排序问题(运筹学与控制论)

重新排序问题是一种新型的排序模型,它有着重要的实际应用背景。生产部门根据自己的生产计划或是由客户提出的要求,在生产前一定时期内事先有一个作业方案,将已有的任务或订单按照某一规则安排好,使某一目标值最优。但是在即将开始生产之前或在生产过程中又有新的客户订单或任务到达。这时就要把新的任务和原有的还未加工的任务一起加工。为了不失信于对原客户的承诺或不耽误原任务的完成,这就要求在原有的工件或任务的次序不至于打乱得过多的前提下,使得总的目标函数值达到最优。本文考虑学习效应作用下的最小化总完工时间的重新排序问题,其中工件的加工时间是其所在序列加工位置有关的函数。对于最大序列错位、总序列错位和最大时间错位下的最小化总完工时间问题均给出了多项式时间算法,对于总时间错位下的最小化总完工时间问题提出了动态规划算法,并证明这个算法是拟多项式时间的。     

A Fast Method for Heuristics in Large-Scale Flow Shop Scheduling

Introduction A flow shop is a manufacturing system where n jobs are processed on m machines and each job has the same machine-order[1]. If the job-order on each ma- chine is also the same, it is a permutation flow shop, in which some job-sequences can be …     

2－机器FlowShop随机调度问题

本文讨论了２－机器ＦｌｏｗＳｈｏｐ调度问题，在假定同一工件在不同机器上的加工时间为同分布的随机变量且加工时间在随机意义下可以排序时，给出了等待时间差的绝对值总和的期望最小的最优排序的若干性质。     

一类装配式作业排序问题计算复杂性研究

探讨装配式作业排序问题的计算复杂性，证明了在优化指标为作业排序长度的条件下该问题是ＮＰ－完全问题。     

具有优先权的自由作业时间表问题研究

研究了具有优先权的自由作业时间表问题，在工件具有准备时间的条件下，给出一种新的启发式算法，其最坏性能比不超过2，猜想该算法的紧界是2—2／(m 1)，其中m是机器的台数，证明在3台机器的情况下，该算法的最坏性能比为3／2，且上界是紧的。     

条形码技术在车间在制品管理系统的应用研究与实现

条形码技术是当今最流行的信息采集和自动识别技术。车间在制品管理是车间生产管理中的重要组成部分。通过分析车间作业流程,提出了利用先进的条形码技术实现车间在制品跟踪、质量控制和综合分析等敏捷化处理方式。给出了系统的实现方案,为车间在制品管理提供了很好的解决方案。     

流水作业由二台柔性机器组成时的极小完工时间之和问题

该文考虑下述由2台机器组成的流水作业问题:n个相同工件需依相同次序在机器1、2上共进行3次加工.工件j的第一次加工在机器1上进行,所需时间为p1;其第二次加工或单独在机器1上或单独在机器2上进行,当工件j的第二次加工在机器1上进行时,所需时间为p12,当工件j的第二次加工在机器2上进行时,所需时间为p21;其第三次加工需在机器2上进行,所需时间为p2.要求适当安排这n个工件的加工方式以使它们的完工时间之和达到极小.对该问题作者对应不同情况给出了不同的最优解法.     

基于Web-MMS车间自动化通信模型设计与评价

在分析MMS以及Web服务技术的基础上,提出了车间控制系统的通信模型设计方法,构建了基于Web服务遵循MMS标准的车间控制系统通信模型.为了使车间控制通信系统具有实用性和可靠性等特点,进行了基于Web-MMS的通信模型的Petri网动态行为分析.在此基础上,进行了车间控制的通信原型系统的设计,并进行了通信模型的性能评价.分析结果表明,基于Web-MMS的通信模型设计方法是有效可行的.     

一种CAPP和车间作业计划的集成模式

ＣＡＰＰ和车间作业计划是ＣＩＭＳ环境下，车间生产活动的两项重要内容。本文提出了一种分布式ＣＡＰＰ和独立制造岛生产作业计划的集成模式．该模式基于车间（制造岛）制造资源的可用性和来自车间现场的实时反馈．     

一种改进的遗传算法在车间调度中的应用

将机器学习原理应用到解决车间调度问题的遗传算法中,使初始种群中的每条染色体都具有较高的适值,从而使得进化过程在经过很少的迭代次数后即可达到稳定,同时避免了最优解的丢失．