基于定位误差计算的夹具设计定位方案优选分析

机床专用夹具的定位精度决定着夹具的设计精度,从而影响零件的加工精度.不同的定位方案,其定位误差的分析和计算方法各异.以轴套类零件加工键槽为例,对平面定位、V形块定位及定位销(心轴)定位3种定位方式的定位误差进行比较分析和计算.研究发现：相比于其他两种定位方式,V形块定位方式的定位误差能够同时满足键槽尺寸精度、对称度公差等加工精度的要求.在此基础上,提出合理选择夹具的定位基准、正确设计工序基准、优化定位元件的结构和位置等建议,从而确定最优定位方案.     

夹具的定位误差模型

建立了定位元件公差和工件定位误差之间的映射模型，利用该映射模型，给定工件的位姿精度，进而确定定位元件的公差要求；而给定定位元件的公差，可以确定完全定位、欠定位和过定位时工件的位姿误差，一旦工件的位姿误差确定后，利用该模型可以确定工件上一系列评价点的位置误差。     

工件以“一面两孔”定位时的定位误差及其微机处理

本文较深入全面地对“一面两孔”定位误差进行分析计算,列出了不同方向,不同位置的加工尺寸在不同偏转角情况下的定位误差计算公式。并介绍了微机处理的软件及计算实例。该软件可在 IBM PC/XT 微机上运行,采用中、英文 BASIC 语言,通过人机对话形式,可快速计算出各种类型加工尺寸的定位误差。具有实用价值。     

超精密气浮工件台误差建模

为了研究多种作用因素在高加速、大行程条件下对超精密微动台静态精度的影响,利用刚体运动学,通过综合工件台中的线性位置误差与角位置误差,建立了超精密气浮工件台的静态误差解析模型。利用该模型,结合有限元等方法定量分析了超精密气浮工件台中加速度、制造误差、结构柔性及气浮轴承刚度等普遍存在的误差因素同时作用时对系统最终精度的影响。通过分析,证明在高加速、大行程条件下,气浮轴承的角刚度不足是造成静态误差的主要因素。     

机床夹具的误差及误差系统图

从几何和物理的角度系统地分析与夹具有关的各项误差及其关系，并制定出夹具误差系统图，为夹具设计和分析计算夹具误差提供参考。     

论工件安装与工件加工精度的关系

进行零件加工时，安装会影响机械零件的加工精度，而不同的安装影响零件的加工精度也不同。     

机床夹具定位误差概念辩析

通过对零件图尺寸、工序尺寸、调刀尺寸之间的相互关系的分析,阐述了夹具定位误差对它们的影响,提出了新的定位误差定义。     

论机床专用夹具定位误差的本质

根据机床专用夹具定位误差的定义,论述了定位误差的来源、本质、特点和常用分析计算方法。     

装夹长方体类工件的柔性夹具

随着加工技术的发展，机械加工过程越来越柔性化，而目前夹具的柔性化程度已经成为产品快速变换和制造系统新建或重组后运行的瓶颈，将会严重地影响制适系统的设计建造周期、系统生产率，质量和成本。本文首先介绍了柔性夹具的发展，然后详细介绍了装夹长方体类工件的柔性夹具。     

机床夹具对定误差的计算

文章着重阐述了计算机床夹具对定误差的必要性，介绍了用一种简便的方法——两极端位置法，来计算夹具的对定误差。     

工-夹系统刚度计算及变形加工误差模型

研究切削加工过程中工件-夹具系统的刚度计算方法及变形加工误差.运用经典Hertz接触理论和有限元方法,基于切削加工中工件的准静态受力分析,提出工件-夹具系统刚度计算的新方法,建立了基于工件-夹具系统刚度的工件加工误差预报模型.该方法避免了有限元计算中接触分析的使用,无需多次非线性迭代计算,减少了计算时间.     

数控凸轮轴磨床综合误差分析与建模

为提高某数控凸轮轴磨床的磨削精度,保证凸轮轴轮廓误差达到需求标准,针对磨床的运动误差和热误差进行分析和研究;分析了凸轮轴磨床主要运动部件相互之间运动关系,提出了利用耦合关系,耦合磨床运动误差与热误差方法,方法对磨床具有通用性,且可直接观察到误差项的来源,对误差补偿极为有效;首先,运用多体理论及坐标变化方法,将磨床抽象为多体系统;其次,将磨床磨削运动主要部件划分成两条运动链,即“工件-床身”链和“砂轮-床身”链;将运动链与磨削点组成一个闭环系统,此闭环系统即为简化的磨削运动过程;最后,建立各运动体坐标系,求出运动体变换矩阵,耦合热误差与几何误差,建立精密加工约束方程,推导凸轮轴磨床综合误差模型,为加工补偿提供理论基础。该方法已在实际生产中得到验证,结果表明：补偿后的磨床,磨削精度增加,实际凸轮轴轮廓经检测误差降低显著。     

三角形定位算法的误差分析

为了研究三角形内定位误差,首先对三角形定位进行建模;其次在对该模型分析证明的基础上得出三角形内最小定位误差出现的条件;最后基于该条件抽象出了三角形内定位误差的变化规律,并通过实际测试验证该规律的正确性.得出的结论均来自于推导计算,为定位算法研究提供了有力理论依据与支持.     

PET固相聚合反应机理及动力学模型

综述了PET固相聚合早期的和20世纪90年代以后出现的反应机理和动力学模型，指出了这些反应机理和动力学模型可能存在的一些问题，为形成更深入，更全面的动力学模型打下了基础。     

GPS定位误差分析与建模

目的研究ＧＰＳ（全球定位系统）定位误差数据的数学模型．方法采用时间序列方法对原始数据进行分析,用周期图法提取周期项误差,用波克斯－詹金斯方法对平衡随机序列建模．结果该模型可用来提高ＧＰＳ定位精度,结论ＧＰＳ定位误差数据属于非平衡时间序列,包括周期项序列和平衡随机项序列,其中周期项序列的最大隐含周期为１０ｍｉｎ,平稳随机项序列符合ＡＲ（１）模型．     

基于综合业务双令牌双环LAN数学建模的误差分析

对综合业务双令牌双环LAN的数学建模型存在的解析误差进行了全面的分析和求解,并利用求解的误差项对原数学模型所得的公式进行了修正。模拟实验表明,在结点数较少的情况下进行误差修正是十分必要的,因此误差分析的结果完善了双令牌双环LAN的数学解析和性能评价。     

单一多径环境下GPS载波跟踪误差建模与分析

为研究伪码多径误差对载波多径误差的影响,文中分析了采用非相干早码减晚码功率型伪码跟踪环时Costas载波跟踪环的载波多径误差,并建立了单一多径下的载波多径误差模型. 所建立的模型表明伪码多径误差对载波多径误差的影响可以表示为多径参数和相关间距对载波多径误差的影响. 理论和仿真分析结果表明,单一多径下载波平均跟踪误差为0,且当相关间距小于一个码片时,载波跟踪误差最大值小于π/2;多径参数对载波跟踪误差的影响较大,而相关间距对载波跟踪误差的影响较小.      

数控机床进给系统装配误差建模及特征分析

摘要：
通过建立几何模型,分析了数控机床进给系统运动过程中由装配引起的误差特征,提出了表示其误差特征的综合表达式,将装配误差分为周期性分量和累积性分量.通过仿真分析,研究了装配误差在数控机床内置传感器中的信号特征,以及对进给系统运动精度的影响规律.结果表明：装配误差的周期性分量不影响进给系统的定位精度,但会导致进给系统在运动过程中产生周期性波动,且在频率调制的条件下其周期性波动幅值将增加;装配误差的累积性分量影响进给系统的定位精度,当与运动方向发生交叉时将产生累积方向的变化.同时,对某数控机床内置传感器的信号特征进行分析,并基于分析结果进行装配调整,从而降低了由装配引起的运动误差,提高了被测数控机床进给系统的精度.
     

生化分析仪的误差分析与建模

为了明确影响生化分析仪精度的四大误差源即定位误差、光学系统噪声、加样误差、温度波动与仪器精度之间的关系,以生化分析仪对TP(总蛋白)项目的测试为例,对这四大误差源与测试误差之间的关系一一进行了分析,发现定位误差对吸光度的影响极小,最后建立了仪器总误差的合成模型和仪器光学系统允许噪声的模型。     

半线性抛物方程时间离散间断伽辽金方法的误差估计

本文讨论一类半线性方程间断伽辽金方法的时间离散格式，对ｑ＝０给出了先验误差估计，并将结果应用于一个抛物变分不等式。