Ti-Fe-β沸石的合成与结构表征

分别以白炭黑为硅源,四乙基氢氧化铵为模板剂,硫酸钛为钛源,硫酸铁为铁源和氟化钠为矿化剂,采用水热法合成了Ti-Fe-β沸石,探讨了合成条件对Ti-Fe-β沸石形成的影响,运用XRD、IR、UV-vis固体紫外/可见漫反射光谱、TG/DTA、SEM和ICP等多种测试技术对样品的结构进行了表征,测定了样品中Ti和Fe的含量.结果表明,按下列化学组成配制初始反应混合物:60SiO2:x TiO2:x Fe2O3:y(TEA)2O:z H2O:w,Nab",0.5≤x≤1,y≥12,480≤x≤720,24≤w≤0.6,将所得胶状物质转入带聚四氟乙烯衬里的20 mL不锈钢反应釜中,在413 K晶化12 d,可制备出Ti-Fe-β沸石,所合成的样品具有BEA拓扑结构,结晶良好,Ti和Fe原子进入了沸石骨架.     

新型Ti-Co-β沸石的合成、表征及催化性能的研究

分别以白炭黑为硅源,四乙基氢氧化铵为模板剂,硫酸钛为钛源,氯化钴为钴源,氟化铵为矿化剂,采用水热合成法在SiO2-CoO-TiO2-(TEA)2O-H2O-NH4F体系中合成了Ti-Co-β沸石,运用XRD、IR和SEM等技术对样品进行了表征,并探讨了影响Ti-Co-β沸石合成的因素.结果表明,按化学组成(物质的量的比)SiO2∶CoO∶TiO2∶(TEA)2O∶H2O∶NH4F=60∶(0.5~3.0)∶(0.5~3.0)∶(16~18)∶(500~650)∶(30~40)配制初始反应混合物,可制备出结晶良好的Ti-Co-β沸石,合成的样品具有BEA拓扑结构,Ti和Co两种原子进入了沸石骨架.在以H2O2为氧化剂的氧化苯乙烯的反应中,考察了Ti-Co-β沸石的催化氧化性能,苯乙烯的转化率和苯甲醛的选择性分别可达71.3%和93.4%.     

双杂原子Fe-Co-β沸石的合成、表征及催化苯乙烯氧化反应

采用水热合成法在Si O2-Fe2O3-Co O-(TEA)2O-H2O-NH4F体系中合成了Fe-Co-β沸石,运用X射线衍射、红外光谱、固体紫外可见漫反射光谱、差重-热重分析和扫描电镜等技术对所合成的沸石进行了表征,探讨了影响Fe-Co-β沸石合成的因素,考察了Fe-Co-β沸石对H2O2氧化苯乙烯反应的催化活性.结果表明,按化学组成(物质的量比)n(Si O2)∶n(Fe2O3)∶n(Co O)∶n[(TEA)2O]∶n(H2O)∶n(NH4F)=60∶(0.25~0.5)∶(1.0~3.0)∶(15~18)∶(650~750)∶(30~45)配制初始反应混合物,晶化温度140℃,晶化时间11 d,可以制备出结晶良好的Fe-Co-β沸石.所得Fe-Co-β[Si/(Fe+Co)=24]沸石在H2O2氧化苯乙烯的反应中表现出良好的催化活性,在最优反应条件下,苯乙烯的转化率约为92.6%,苯甲醛和苯乙醛的选择性分别约为71.4%和28.6%.     

用导向剂法合成Fe-β沸石

用导向剂法合成了Fe-β沸石，采用XRD、FT-IR、TEM技术对合成的Fe-β沸石进行了表征．因为只在合成Fe-β沸石的导向剂中加入有机模板剂TEAOH，而在合成Fe-β沸石的反应混合物中只加入少量导向剂，不必再加有机模板剂，从而大大减少了有机模板剂TEAOH的用量，大幅度降低了Fe-β沸石的合成成本，使其更适用于工业化生产．另外，所制备的Fe-β沸石导向剂在室温下放置40d以上，仍有很强的结构导向作用．     

用β沸石作催化剂合成丙酸戊酯的研究

用β沸石作催化剂合成丙酸戊酯，考察催化剂制备方法和合成条件对催化性能的影响，合成丙酸戊酯的最适宜条件如下：醇/酸摩尔比为1.2：1，催化剂用量为1.2g/mol丙酸，环已烷用量为5.0mL/mol丙酸，反应温度为138-144℃，反应时间为3h，在此条件下反应所得产物经气相色谱分析，酯产率接近80％，对酯产物做红外光谱分析和物理性质测定，实测值与文献值吻合，同时对催化剂的稳定性及催化剂的类型对丙酸转化率的影响进行研究。丙酸与正戊醇在Fe-β沸石存在下酯化反应的活化能为40.07kJ/mol，并提出了无催化剂和用Fe-β沸石为催化剂时的酯化反应动力学模型。     

钛酸镓沸石分子筛的合成与表征

采用水热晶化法,以四乙基氢氧化铵(TEAOH)为模板剂合成了具有沸石孔道结构的钛酸镓.考察了该分子筛的晶化过程,反应体系的pH值是影响分子筛生成质量的主要因素.产物的结构用X射线衍射、红外光谱、紫外光谱、透射电镜、热分析等进行了表征.     

Co(nta)2(H2O)4的水热合成与结构表征

本文采用水热法合成了Co(nta)2(H2O)4晶体,该化合物属于单斜晶系,Cm空间群,晶胞参数a=1.4139(3)nm,b=0.69099(14)nm,c=0.84976(17)nm,β=118.13(3),z=2,Dc=1.702mg·m-3,最终因子R1=0.0279,ωR2=0.0758[I>2σ(I)].     

用Fe-β沸石作催化剂合成丁酸苄酯

以Fe-β沸石作催化剂合成了丁酸苄酯。考察了以下几种合成条件对丁酸转化率的影响：①酸与醇的物质量的比的影响;②催化剂用量的影响;③带水剂的影响;④反应时间的影响;⑤催化剂活化温度的影响;⑥催化剂活化时间的影响。适宜的条件如下：正丁酸与苯甲醇的物质量的比为1：1．2,催化剂用量每mol正丁酸为1．8g,带水剂环己烷用量每mol正丁酸为5ml,反应温度为145－155℃;反应时间为5h,在此条件下正丁酸的转化率接近60％。催化剂适宜的活化温度为540℃,活化时间为3h。     

微波脱胺对β沸石酸性和结构的影响

采用ＴＰＤＥ,ＴＰＤ和ＸＲＤ等为主要实验手段,研究了微波对β沸石的脱胺效率及其对表面酸性和结构的影响。实验结果表明,在一定条件下,微波对β沸石脱胺有很高的效率,同常规脱胺相比较,β沸石经微波脱胺后,表面酸量明显增加,且表面出现了三个强度不同的酸性活性位,强酸位酸强度显著降低,晶相分析结果表明,微波脱胺可完好地保持β沸石的结晶度。     

钒磷酸盐（H2NCH2CH2NH2）3[V9O12（HPO4）6（PO4）2（H2O）2]·H2O的水热合成与结构表征

利用中温水热技术合成了新型的钒磷酸盐（H2NCH2CH2NH2）3[V9O12（HPO4）6（PO4）2（H2O）2]·H2O,通过元素分析、IR光谱、热重分析和X射线确定了晶体结构．该晶体属单斜晶系,P21／n空间群,晶胞参数：a=14．324（3）A,6=10．162（2）A,c=18．367（4）A,β=95．15°,V=2673．5A^3,Z=2．     

含功能配合物的X沸石大单晶的合成与表征

采用直接晶化方法合成含功能配合物的Ｘ沸石大单晶,应用Ｘ射线衍射、紫外－可见光谱、发光光谱和元素分析等多种方法对产物进行表征,结果表明,含「Ｒｕ（６,６′－Ｃ１２ｂｐｙ）２（ＯＨ２）２」＾２＋的Ｘ沸石大单晶具有较高的催化活性,含Ｒｕ（ｂｐｙ）３＾２＋的Ｘ沸石大单晶具有发光性质。     

甲苯歧化反应中的催化剂β沸石研究

用ＸＲＤ、化学分析法、ＮＨ３－ＴＰＤ，ＩＲ等方法对大孔β沸石和经酸处理后的β沸石催化剂的结构组成和酸性进行了考察。用连续流动反应测定了催化剂上的甲苯歧化反应性能；通过ＤＴＡ方法研究了催化剂的结焦情况。实验表明β沸石经酸处理后发生骨架脱铝，酸量降低，Ｂ酸量减少大于Ｌ酸量减少；酸处理的β沸石甲苯转化率降低，但歧化率升高，活性衰减减慢，催化剂上的结焦量明显减少。     

磷钨钒杂多酸的合成及表征

杂多化合物是由几种金属和非金属组成的含氧酸的多核配合物,由于杂多酸具有可以任意改变的分子组成和广阔的应用背景,因此被广泛应用于催化、电、光、磁功能材料以及药物化学等领域.采用分步加入原料进行酸化、乙醚-硫酸萃取法合成了3种Keggin型杂多酸,采用红外光谱(IR)、X射线衍射(XRD)以及热重(TG)等方法对其进行表征.确定杂多酸的基本骨架及其多级结构,测定多酸中结晶水的含量.     

直链双β二酮的合成与表征

首次合成两种双β二酮〔４,４’－二（１″,３″－二氧代）苯丙基〕联苯（ＨＢＤＢＭ）,〔４,４’－二（１″,３″－二氧代）苯丙基〕二苯甲烷（ＨＭＢＤＢＭ）,通过ＩＲ,ＭＳ,ＨＮＭＲ和元素分析表征了它们的结构,并测定了其氯信溶液的紫外光谱性质。     

用HZSM—5沸石催化剂合成乙酸丁酯的研究

以HZSM-5沸石作催化剂,应用常压液-固相酯化反应合成了乙酸丁酯。考察了催化剂用量、醇酸比、反应温度和反应时间对酯产率的影响。适宜的反应条件为:催化剂用量为0.30g/mol正丁醇、正丁醇/乙酸=1∶1.05(mol比)、反应温度110～120℃、反应时间5小时,所得酯产率在63%以上。产物的红外光谱分析表明,HZSM-5沸石催化剂在合成乙酸丁酯的反应中具有高选择性。     

氧化铁纳米晶的水热合成及表征

以硝酸铁为铁源,氢氧化钠溶液为沉淀剂,通过水热法合成了氧化铁纳米晶.利用X射线粉末衍射仪(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)对Fe2O3纳米晶的结构及形貌进行了表征分析.结果表明,p H=7时,在180℃下反应24 h更有利于颗粒粒径的细化,并使其粒径分布均匀,所得样品为六方晶系的Fe2O3.     

合成一系列晶粒大小不同的ZSM-5沸石规律的探讨

本文研究在ZSM-5沸石合成中,变温晶化、恒温晶化、导向剂的加入、水钠摩尔比、硅铝比、NaCl的加入和搅拌等因素,对ZSM-5沸石晶粒大小的影响。发现要调变ZSM-5沸石的晶粒度,可采用以下的方法:1.先高温后低温的变温晶化以及改变高温阶段的时间;2.先低温后高温的变温晶化以及使用不同的低温;3.恒温晶化时采用不同的温度;4.改变导向剂加入量、水钠比、硅铝比、NaCl加入量和搅拌转速。