单片机在数控机床上的应用研究

本文研究将ＭＣＳ－５１型单片机用于普通数控机床，通过监控程序设计，进一步完善机床性能，使该系统具有显著功能，快速点动、自动回零、自动升降频率、自动换刀、自动齿隙补偿、刀具磨损补偿，暂停等多种功能。     

调容式自动跟踪补偿消弧线圈接地成套装置

介绍了调容式自动跟踪补偿消弧线圈接地成套装置在配电网系统中的作用、电气结构、工作原理,并详细介绍了XHKQ—IV自动跟踪补偿消弧线圈控制器的功能特点。     

一种新型低压无功补偿成套装置自动检测系统

本文介绍了一种低压无功自动补偿成套装置专业自动测量系统,它由低压无功补偿标准功率源、无功补偿检测仪、接口电路板、无功补偿自动检测控制软件所组成,能够快速测量低压无功补偿成套装置的多项电气功能及其性能,对电压、电流、有功功率、无功功率、功率因素、分组投切、缺相保护、过压保护、欠压保护、谐波测量、动作延迟时商、等十多个项目进行自动检测,同时自动生成报表并打印检测结果.     

智能微生物浓度光纤传感测量系统

通过对光在微生物悬浊液中传播机理的分析和研究,研制了一套智能微生物浓度测量系统。该系统采用特制的光纤传感器,并用单片机进行数据处理。实现了自动温度补偿、自动颜色校正、自动光强补偿、测量介质选择、自动故障诊断等功能。提高了测量精度,为工业上在线自动检测微生物浓度提供了切实可行的实施方案。     

PC-Ⅲ 型膜片钳放大器自动电容补偿的实现

针对ＰＣ－Ⅱ型膜片钳放大器每次实验前必须进行复杂的补偿电路参数调节的缺点，提出了一种快、慢电容自动补偿算法．通过对快、慢电容电流成分的分析，自动搜索最佳参数值，控制输出最佳补偿电流．仿真结果表明，该算法能迅速、有效地补偿快、慢电容电流．     

绘图式线切割自动编程系统

绘图式线切割自动编程系统ＤＫＳ－９６，是在微机屏幕上利用画点，画线，画圆命令，绘出工件几何图形，并引入计算机智能处理技术，具有自动判断及处理奇异及补偿功能，以形成功割路径，最后以３Ｂ格式出数控程序。     

转子自动平衡理论及应用研究

对转子自动平衡问题进行了理论和应用研究。针对自动平衡的特点，对振动系统的力学模型进行了新的分析，指出：运用补偿方法，可以得到精确的系统模型，克服了传统通用平衡机中存在的原理误差提出了一种软件、硬支承自动平衡机的通用测试理论，详细介绍了研制的自动平衡系统的主要功能和技术关键。     

消弧线圈自动调谐及接地选线装置技术分析与应用

分析了多种自动跟踪消弧补偿装置的特点及调容式自动跟踪消弧补偿装置的优越性 ;阐述了具有在线实时测量电容电流和快速、准确选线功能的消弧线圈自动调谐及接地选线装置的构成及基本原理 ;从应用角度总结了消弧线圈自动调谐及接地选线技术在厂矿企业供电系统中的典型应用。     

一种自动可调无功补偿装置

自动可调无功补偿装置的核心是通过对电抗器的自动调整，达到对补偿电容器的连续调整。该装置在无功补偿方面提出了一些独有的新理论，在供电系统具有广阔的发展前景；该技术应用于低电压领域，属国内外首创，在技术上处领先地位。     

单片机89C52在多功能电度表中的应用研究

讨了一种以89C52单片机为核心构成的多功能电度表，它可以同时具有电能表、自动补偿、分时段测电能等多种功能，并以先进的LCD显示屏显示当前的功率因数、总电能值、所消耗的峰、谷、平电能值。     

镗刀的设计计算

本文论述了固定式镗刀当小刀头轴线与镗杆轴线的夹角小于９０°时，刀孔上平面高于径向平面，在巳知镗刀工作时所需各几何角度时，小刀头上各几何角度的设计计算。利用矢量及座标转换原理，为镗刀几何角度的设计计算推导出了一套精确的计算公式。这对保证镗刀的合理几何角度，提高镗刀的耐用度有重要的意义。     

基于滚刀复合破岩物理实验的盾构刀间距设计

刀具布置是盾构刀盘设计中的重要组成部分,直接影响到掘进的切削效果、出土状况和掘进速度。针对不同地质条件下,为满足盾构地质适应性,实现高效破岩。采用盾构刀具破岩机理实验台,对工程样岩开展不同刀间距破岩实验,分析破损岩渣质量,探究不同地质条件下的最佳破岩刀间距。并与经验数据进行对比,结果表明：合理的刀间距能够提高破岩效率、减少刀具损耗,有效降低刀具成本,为不同地质条件下开展其他盾构工程进行刀间距设计提供了一种可行的方法。     

软硬不均地层对盾构刀盘受力计算方法与分析

盾构掘进软硬不均地层过程中刀盘承受偏载、应力集中等非均布荷载,引起刀盘局部损伤、刀具异常磨损等问题,特别是超大直径刀盘受力不均现象更加显著。针对上述问题,重点考虑软硬不均地层承载力容许值、面积比两个主要特征变量,提出了一种盾构掘进软硬不均地层的刀盘受力计算方法。依托某超大直径盾构隧道工程,利用该方法计算出软硬不均地层对刀盘作用力,结合数值仿真方法进一步得到刀盘整体应力与应变分布规律,进而提出了刀盘过载的刀盘总推力合理值。该计算方法不仅反映了软硬不均地层与刀盘刀具耦合作用特征,而且方便进一步计算刀盘整体应力与应变分布情况,确定刀盘推力,避免刀盘局部受力过大。     

计算机辅助剃齿刀通用性验算

本文介绍了一种适用于标准剃齿刀、小啮合角剃齿刀;叠片剃齿刀的计算机辅助通用性验算方法。按本文方法调整。重磨叠片剃齿刀时,可大大缩短剃齿刀的设计、制造周期,减少刀具库存。     

TBM刀盘与岩石相对刚度对盘形滚刀受力的影响分析

TBM掘进过程中,滚刀与岩石之间产生相互作用力.针对滚刀与刀盘受力的均衡性,提出刀盘与岩石相对刚度的概念,用刀盘厚度与岩石弹性抗力系数之比表示相对刚度,并分析其对滚刀及刀盘均衡受力的影响.建立刀盘与岩石相互作用的三维弹性支点力学模型,运用有限元方法对其进行分析.计算表明,刀盘上各滚刀分担的推力并非均匀分布,而是具有一定的差异性.刀盘与岩石相对刚度越大,地层相对较软,各滚刀推力越接近于平均值,刀盘以整体轴向位移为主,弯曲变形很小.反之,地层较硬,各滚刀分配的推力差异较大,刀盘整体轴向位移小,但产生明显的相对弯曲变形.为使滚刀受力均衡,应根据地层的软硬程度设计刀盘刚度并合理使用掘进参数.     

基于刚体动力学-离散元耦合数值方法的复合地层盾构滚刀响应

随着盾构机制造技术的不断进步,隧道工程中使用盾构机的情况愈加普遍。滚刀作为一种优异的掘进刀具,在复合地层盾构机中普遍应用。滚刀在使用过程中处于动态滚动状态,离散多元化的岩土体将导致滚刀的动态状态呈现异常状态,从而导致滚刀和岩土体接触面间存在较大的相对滑动速率。在以往的离散元滚刀模拟中,研究者将滚刀设定为固定转速而未实现滚刀的动态滚动过程。本文使用刚体动力学（RBD）-离散元（DEM）耦合的数值模拟方法,实现了在数值模拟中的滚刀动态被动转动,进一步贴近工程实际。本文以强风化岩为破岩对象,模拟分析了不同贯入度、不同运动速度下的滚刀的动态运动过程。基于本文的初步研究分析发现：滚刀存在最优贯入度区间,低于该区间时滚刀不能进入动态转动状态,大于该区间时改善效果不明显且增大滚刀受力;滚刀启动时受到的扭矩先随滚刀运动而升高,到达某一峰值点附近后开始下降,随后在零值附近波动;滚刀启动峰值扭矩和运动速度正相关;滚刀达到峰值扭矩的时间和运动速度负相关。本文的研究手段可为相关研究者提供参考,本文的研究结果可为盾构刀盘刀具设计及盾构机的操作提供参考。     

TBM盘形滚刀破岩刃弧长研究分析

根据全断面隧道掘进机(TMB)盘形滚刀破岩运动的规律,综合考虑滚刀和掌子面相互的关系,利用空间几何理论以及空间运动学的坐标变换矩阵法建立了盘形滚刀工作刃破岩的运动学模型.采用Matlab软件编程对模型求解,得到盘形滚刀对掌子面的理论压碎轨迹的仿真图形及其破岩刃各点一次破岩弧长分布规律.结合仿真结果对比研究了TBM刀盘上中心刀和正刀的破岩刃弧长分布的规律.随着盘形滚刀刀位半径的增加,滚刀破岩刃一次破岩弧长呈下降趋势,但累计破岩弧长线性增加.盘形滚刀破岩仿真方法有利于对刀具磨损、破岩机理、刀具优化设计及其在刀盘上布局优化的研究.     

水射流辅助刀具切削钴结壳

为了减小钴结壳切削过程中产生的冲击载荷,提高集矿机的行走安全性,提出了水射流辅助刀具切削钴结壳的切削方法.分析了单个截齿切削钴结壳时的受力情况,建立了水射流辅助刀具切削钴结壳的力学模型,通过仿真计算获取了水射流压力和刀具在钴结壳表面产生初始裂纹所需最小切削力的作用规律.仿真结果表明:与纯刀具切削相比,当水射流作用点和刀具作用点重合时,刀具在钴结壳表面产生初始裂纹所需的最小切削力明显下降;随着水射流压力的增加,刀具所需的最小切削力急剧下降.开展了水射流辅助刀具切削钴结壳模拟料实验.实验结果表明:与纯刀具切削钴结壳相比,水射流辅助刀具切削钴结壳时,切削过程中冲击载荷的最大值明显下降,当射流压力为5 MPa时,冲击载荷的最大值下降约50%,有效值下降约10%.     

非标准复合齿轮插齿刀设计方法

研究加工不等齿厚的非标准参数渐开线齿形,与非渐开线齿形复合的锁闭齿轮插齿刀刀齿的排列、刀具齿数的选择以及刀具设计的基本方法,介绍用限制区域选择插齿刀变位系数的新方法,并给出刀具齿顶后角与侧螺旋角的关系曲线,为插齿刀参数的选择提供依据,结果表明,采用上述方法设计非标准复合齿轮插齿刀,可简化计算和提高设计效率。     

低速WEDM制备的微织构螺旋微铣刀的铣削实验研究

基于五轴低速走丝电火花线切割机床与回转机构相结合的加工方法，制备了后刀面具有微织构的螺旋微铣刀.建立了微织构螺旋微铣刀微刃单元的切削力理论模型，并开展微织构微铣刀与常规微铣刀的对比实验研究.结果表明:微织构螺旋微铣刀的切削力相对于常规刀具降低了30%~40%，相同加工条件下，微织构螺旋微铣刀所加工的表面粗糙度降低至0.745μm，而常规微铣刀所加工的表面粗糙度为1.130μm.