反挤压单位挤压力理论计算公式的探讨

对反挤压单位的挤压理论计算公式的计算值与实测值相差较大的情况进行了分析,认为“二值”相差较大的原因是,原公式在推导时假设金属流动方向在反挤过程中不变,与反挤压时金属实际流动方向随变形程度变化而变化不一致引起的。据此,对原公式进行了修正,并结合实测值推导了一个半理论半经验的新的反挤压单位挤压力计算公式。新公式考虑了变形程度和毛坯的初始硬度使反挤时金属流动方向改变对单位挤压力的影响。该公式的计算值与实测值比较接近,其误差不超过10％。     

黑色金属冷挤压许用变形程度的研究

由于冷挤压的变形力学图形特点,限制黑色金属常用钢材冷挤压变形程度的主要障碍往往首先在于模具所能承受的单位挤压力。模具许用单位挤压力的数值应根据模具材质质量、模具结构特性以及所要求的模具寿命加以决定;许用变形程度亦受到上述各因素的影响。在目前情况下,可按200～250公斤/毫米~2范围的许用单位压力决定许用变形程度。作者根据所提出的“等压”原则,给出了黑色金属冷挤压工序许用变形程度的图线与计算公式,其中考虑了挤压钢材的含碳量、毛坯硬度、毛坯相对高度以及模具几何形状各个因素的影响。     

阶梯孔磁壳的冷挤压工艺研究

根据阶梯孔磁壳零件的结构特点,采用锻造分析软件Qform3D对其冷挤压一次反挤成形方案和改进方案进行数值模拟分析。经工艺分析及参数计算,分两次挤压成形减少了模具对变形材料的约束,增大了金属流动速度,降低了挤压力。因此确定分两次挤压的改进方案为阶梯孔磁壳零件的合理工艺方案,对该零件的生产应用具有重要的指导意义。     

实心轴开式冷挤压中挤压力的计算

在管材挤压过程中,挤压力对工件成形起到了十分关键的作用,本文采用上限法进行分析计算,得到了轴类零件单位挤压力的计算公式,此公式具有一定的工程实用性,为挤压模具的设计及挤压工艺的制定提供了理论依据。     

全异步轧制过程的理论研究

本文讨论了全异步轧制过程金属的塑性变形,提出了计算单位压力、平均单位压力和总压力等的新公式,由文献[2]C_(423)试件和C_(434)试件的计算结果作出了图表,并进行了分析。     

双锥冲头半积极摩擦反挤压力与实验研究

通过分析双锥冲头反挤杯形件的主应力导出了双锥冲头半积极摩擦反挤压的主应力解表达式。设计了可用于实验和生产的半积极摩擦反挤压的实验装置。在实验装置上验证了轴承钢半积极摩擦反挤杯形件降低挤压力的效果。指出半积极摩擦反挤压适用于深杯、薄壁、外形尺寸大、变形抗力高和毛坯润滑不良的挤压件。     

正挤实心件挤压余料的计算和选用

本文根据稳定挤压变形时挤压力为最小的原理,分析了正挤实心件的变形情况。在此基础上,再根据上限原理,导出了不同情况下正挤实心件挤压余料的计算公式,并提出了选用方法。     

锥形件冷挤压变形过程的模拟和实验

通过刚塑性有限元分析和密栅云纹实验,揭示了锥形件冷挤压时的金属流动规律,应力场、应变场、工件接触面上的正压应力分布,挤压力的变化规律,以及挤压件的内部显微分布.实验结果表明,模拟过程和结果是可信的,与实验结果比较吻合.     

长支管T型管接头复合胀形试验

对紫铜长支管T型管复合胀形工艺进行了试验研究，介绍了包括冲头挤压力的公式与计算，试验中所用复合胀形模具结构和部分重要零件的设计与选取及试验结果。试验研究表明，复合胀形工艺能够生产出支管长度比较长的T型管；采用合理的模具结构，正确计算冲头挤压力、胀形内压力及径向反压力，使胀形区始终处于多压应力状态，是复合胀形工艺的关键。     

工艺参数对Q460高强度钢冷挤压内螺纹质量的影响

试验研究了Q460高强度钢内螺纹的冷挤压工艺特性,分析了工件底孔直径、挤压速度与挤压次数对冷挤压内螺纹质量(包括表面形态、残余应力与显微硬度等)的影响,并优选工艺参数获得理想的内螺纹。结果表明:Q460高强度钢内螺纹冷挤压加工宜采用一次成形工艺,工件底孔直径最佳取值范围为21.20~21.30 mm,机床转速为20~40 r/ min。     

双锥冲头反挤杯形件的主应力解

推导了双锥冲头的主应力解,分析了主应力解轴间应力表达式中各项的物理意义。并且与平直冲头的主应力解作了比较,指出平直冲头的主应力解是双锥冲头主应力解的特例。根据挤压力的计算值与实测值的比较,说明用本文推导的双锥冲头主应力解的结果计算反挤杯形件的挤压力可满足一般工程需要。     

高温、高速下铬钢和碳素工具钢塑性变形阻力研究

采用凸轮式形变试验机,在高温高速下对20Cr、40Cr、T8A,T12A等四种钢进行压缩时塑性变形阻力的试验研究。 试验范围1 变形温度1 850～1150℃; 变形速度:5～80秒; 变形程度:e_(max)=1n2。 本文着重分析了变形温度、变形速度、变形程度对20Cr、40Cr、T8A、T12A等四种钢塑性变形阻力的影响关系及20Cr与40Cr,T8A与T12A试验结果的比较。并提供了供工程技术人员和轧钢生产中可实际使用的塑性变形阻力的计算公式和计算图表。同时还运用T8A的试验结果与各国学者的试验结果进行了比较。     

内壁椭圆度对高钢级套管挤毁变形的影响试验

用ISO/TR10400:2007(E)标准计算套管抗挤强度的KT公式中未考虑套管内壁初始椭圆度及其跳跃性的影响,且提供的套管抗挤毁强度数据主要为M65、T95、H40和非调质N80钢材的,更高钢级和含铬材料的试验数据几乎为零,使得高钢级套管抗挤强度与试验值出现了偏差。通过室内全尺寸试验研究高钢级套管壁厚不均度和内、外椭圆度等参数对套管抗挤强度的影响,并利用试验数据对KT公式进行修正,对比修正前后计算结果与试验值间的误差。研究结果表明:修正后的KT公式具有较高的计算精度,可以满足工程需要;内、外椭圆度对高钢级套管抗挤强度影响具有耦合作用,在制造过程中要严格控制椭圆度及其跳跃性,建议制订相应的套管内壁椭圆度控制规范。     

圆锥轴承套圈冷挤压

本文报导轴承套圈冷挤压工艺和模具的试验研究结果,并计算了挤压变形力.提出利用阶梯型组合凹模可解决模具破裂问题,此种模具结构还可推广应用于类似零件的冷挤压.     

铝合金反向冷挤压凹模内壁压力研究

基于DEFORM-3D数值模拟软件,利用5种铝合金,研究分析反挤压凹模内壁压力最大值与凸模单位压力之间的关系,并获得两者之间的数学表达式.利用正交实验,分析得到坯料高径比、摩擦状况以及挤压速度等因素对反挤压凹模内壁压力影响较小.最后进行试验验证,结果表明,利用数值模拟与实验这两种手段得到的公式互相吻合.     

外圆滚压工具及参数的初步研究

研究机器零件表面滚压加工的方法和用量是现代机器制造工艺中重要课题之一,它具有理论和实际上的应用价值。 本文探讨了几种滚压工具的结构,并论述了滚压用量的主要参数(滚压力、进给量、滚压速度、滚压次数等)与零件表面光洁度的试验结果。 同时本文也分析了工件原始表面质量对滚压后表面光洁度影响的试验结果,并推荐了计算单位压力的试验公式。 最后,本文对滚压用量和工件尺寸变化的关系亦作了适当的论述。 试验材料为:45号钢40Cr和铸铁。     

滚子摆动推杆凸轮机构基本尺寸关系的精确计算法

研究了最大压力角随径长比（基圆半径和从动件长度的比值）的增大而减小的规律，给出了按许用压力角直接而精确地计算基本尺寸关系的公式及计算步骤，还提出了从动件按基本运动规律运动时的图表计算法     

冷挤压凹模强度理论计算

一、概述 冷挤压模具承受很高的单位压力,设计时必须对其强度进行计算。按目前国内所发表的资材,在凹模强度计算方面还存在一些问题,有时模具处于过分安全状态,造成不必要的材料和工时消耗;而有时又有开裂的危险。因此,提出了解决冷挤压凹模强度的合理设计问题。 我们在冷挤压实践中,也遇到组合凹模过盈量过大,压装困难;予应力圈强度不足等问题。我们在调查研究的基础上,经过分析,提出了下列计算方法,实际试验证明是可靠的。     

塑性压力加工时接触面上单位压力的分布规律

正确表达塑性压力加工时接触面上的单位压力,不仅对正确计算总压力有影响,而且对金属纵向和横向的变形比、变形后的周界形状、工具和坯料合理形状的选择,等等,都有很大的影响。但是关于此一问题的文献资料,绝大部分将单位压力做一维表达p=p(x),显然,做为反映接触面上的单位压力分布规律是不全面的。将接触面上的单位压力进行二维表达的资料很少,而且还皆因公式繁杂、精度较差、应用不便而难以推广。本文根据接触面上金属质点的流动方式和摩察力规律,按照压力场与摩察力场的关系建立起单位压力分布的偏微分方程,再取变形体对称平面的平面变形条件做为边界条件,从而得出形式简便、适应性广的单位压力分布的二维表达式p=p(x,0)p(0,y)/p_(mzx)=p(x,y)。用园柱体和长方体的铅试件进行压缩试验。在接触面上刻有座标网格,通过对变形后网格变化的分析,利用本文公式,可以求出完全符合实验结果的粘着区、制动区和滑动区单位压力等压线的表达式。用本文公式和其他作者的公式计算总变形力,然后和试验时的实测值相比较。对比结果表明,本文公式所给出的计算值和实测值最接近,平均误差在±10％以内。还可以在本文的基础上维续发展,求出接触面上金属流动时的流线方程和宽展公式,以及周界受约束时(如模锻、在孔型中轧制等)的约束力规律。     

凿岩机异形内齿套筒的冷挤压成形

对凿岩机异形内齿套筒的冷挤压整体成形进行了试验研究。结果表明：用径向挤压代替反挤压内齿,能降低挤压力、利于提高模具使用寿命、产品质量,能满足设计要求。