线材生产中的控轧和控冷工艺

分析了线材生产中控轧和控冷新技术的应用以及相应的金属相变对产品质量的影响。     

控轧控冷技术应用实践

控轧控冷技术是目前轧钢生产技术的重要发展方向,本文重点介绍了北满特钢2002年从意大利POMINI公司的引进的22架连轧机组的的轴承钢控轧控冷的应用情况,为其它小型材生产厂家提供参考。     

连铸轴承钢坯的轧后控冷工艺

国内某特钢厂在连铸连轧生产线上,用250 mm×280 mm连铸GCr15轴承钢方坯直接轧制直径22-100 mm圆钢.为了控制轴承钢轧后的网状碳化物,以现场取样的方坯为研究对象,利用MMS-200热模拟实验机进行模拟实验,分析了1 000 ℃终轧后的显微组织,得出以大于5 ℃/s的冷速控冷可以抑制粗大网状组织的产出.借助ANSYS有限元分析软件,讨论了在现有生产线上实现抑制网状碳化物析出的可行性.     

控轧控冷工艺参数对高碳钢SWRH77B组织的影响

在Gleeble-1500热模拟实验机上测定高碳钢SWRH77B的连续冷却转变(CCT)曲线,并利用光学显微镜和透射电镜分析其终轧温度、冷却速度下的组织演变和相变规律.结果表明,随着冷却速度的加快,高碳钢SWRH77B在950 ℃变形时,其珠光体的片层间距变细;冷却速度达到5 ℃/s时,有马氏体组织析出.高碳钢SWRH77B在终轧温度为950 ℃、冷却速度约为4 ℃/s时,其珠光体的片层间距约为97 nm,索氏体含量达到95.7%左右,表明此时的组织为最佳索氏体组织.     

连铸轴承钢坯的轧后控冷工艺

国内某特钢厂在连铸连轧生产线上,用250 mm×280 mm连铸GCr15轴承钢方坯直接轧制直径22-100 mm圆钢。为了控制轴承钢轧后的网状碳化物,以现场取样的方坯为研究对象,利用MMS-200热模拟实验机进行模拟实验,分析了1 000℃终轧后的显微组织,得出以大于5℃/s的冷速控冷可以抑制粗大网状组织的产出。借助ANSYS有限元分析软件,讨论了在现有生产线上实现抑制网状碳化物析出的可行性。     

单机架轧机控轧控冷生产中厚板的节能工艺

轧机控轧主要的目的就是在热轧的条件下生产出一些比较好的钢材,韧性不仅仅要好,强度也要高.对轧机控轧的方法主要就是有两种.轧机控轧的主要作用就是要细化铁素的晶粒,提高钢材的硬度和韧性,对其不良的地方要不断的改善.若是想要单机架的后板提高就一定要对轧机控轧进行控制,因为轧机控轧会对后板轧机的产量有很大的影响,并且对双机架也有一定的影响.为了提高轧机控轧的产量,主要就是采用交义轧制,能够缩短中间的冷却的时间和控制冷却等等措施,另外还有综合加热等等方面控制节能.由此可见对钢板建设最有用的措施控轧控冷的工艺.本文主要就针对单机架轧机控轧控冷生产中厚板的节能工艺进行了探讨,以供参考.     

大断面轴承钢轧后控冷工艺的数值模拟分析

大断面轴承钢棒材轧制后,冷却速度过小心部易出现网状碳化物;冷却速度过大棒材表面容易形成马氏体,导致表面出现裂纹。为了分析轴承钢内部温度场变化规律,获得制定合理冷却工艺的依据,利用ANSYS有限元模拟软件对直径80mm GCr15轴承钢棒材轧后冷却过程温度场进行仿真,结果表明:80mmGCr15轴承钢棒材表面最低温度是379℃,经历80s后心部温度降到650℃,心部最大平均温降速度为3.13℃/s。最佳冷却工艺为:水冷3s+空冷5s+水冷3s+空冷8s+水冷5s+空冷10s+水冷5s+空冷。     

控轧控冷工艺对高强度结构钢组织及力学性能的影响

探讨了控制轧制及加速冷却过程中工艺参数对高强度结构钢组织及性能的影响;借助光学显微镜、扫描电镜、电子背散射衍射对钢的强韧化机制进行了分析.通过合理选择两阶段控轧+快速冷却参数,获得了满足国标GB/T 16270—1996中Q690,Q620和Q550要求的高强度钢板;得出了终轧温度、终冷温度和冷却速度与力学性能之间关系的回归方程,并分析了这些因素对显微组织及力学性能的影响.结果表明:在终轧温度870~880℃,冷速15~20℃/s的条件下,终冷温度570~600℃,能够达到Q550的要求;终冷温度500~570℃,能够达到Q620的要求;冷速提高至35~40℃/s,终冷温度在550℃左右,能够...     

控轧控冷工艺对X120管线钢碳氮化物析出的影响

采用不同的控轧控冷工艺研究了未再结晶区变形量、冷却速度和终冷温度等轧制工艺参数对X120管线钢碳氮化物析出的影响,并根据Orowan机制对析出相强度贡献量进行了理论估算.结果表明:轧制工艺的变化对析出相的类型与相结构没有影响;提高未再结晶区变形量主要可促进铌的析出,并有利于提高X120管线钢的屈服强度;冷却速度和终冷温度对X120管线钢碳氮化物析出的影响较小.     

控轧控冷TRIP钢的微观相组成及其与力学性能的关系

采用电子背散射衍射技术等实验方法,研究了控轧控冷工艺制备的铌钒微合金化C-Mn-Si系热轧TRIP钢的显微组织及相组成,并分析了与其对应的力学性能．奥氏体轧制过程中的热变形及随后的冷却工艺对最终各相组织的形貌、大小和分布都有直接影响,并决定TRIP钢最终的力学性能．对TRIP钢卷取温度的模拟结果显示,与450和350℃模拟卷取温度相比,400℃模拟卷取温度能使该钢获得更好的综合力学性能．     

控轧控冷工艺参数对60Si2MnA线材中珠光体形态的影响

研究了60Si2MnA线材控轧控冷工艺参数对所析出的珠光体的影响.结果表明:在其他工艺参数相同的情况下,珠光体平均片层间距主要取决于吐丝到集卷过程的冷却,这一过程冷速越快,珠光体平均片层间距越小;珠光体平均片层间距随着吐丝温度或终轧温度的升高呈下降的趋势;终轧后快冷容易出现退化珠光体,并且其含量随相变区冷速的加快而明显增多;较低的终轧温度使珠光体球团直径明显减小.     

大断面轴承钢控轧控冷工艺的模拟与分析

利用Gleeble 1500热模拟实验机,研究了轴承钢在850℃终轧后,不同冷却速度对其显微组织结构的影响规律.采用ANSYS有限元软件,模拟了大断面轴承钢在不同工艺制度下的温度场分布.结果表明:冷却速度是影响轴承钢碳化物析出的主要因素,在850℃终轧变形后,为了抑制网状的析出,冷却速度应达到3℃/s左右为宜;轴承钢断面越大,在快速冷却过程中,表面与心部的温度差越大(最大温差约450℃),心部冷却越困难;直径为60 mm以下圆钢,通过冷却强度与冷却制度的合理匹配,可以控制心部的冷速达到3℃/s,从而抑制网状碳化物析出.     

控轧控冷和回火工艺对超低碳贝氏体钢组织和性能的影响

研究超低碳贝氏体钢的控轧控冷和回火工艺对其组织及力学性能的影响.结果表明,在试验工艺下试样组织均为粒状贝氏体,且在820 ℃终轧、440 ℃回火时获得了高强度低屈强比的超低碳贝氏体钢;控轧控冷工艺可以细化贝氏体铁素体和M-A岛、降低铁素体含碳量、控制组织中软硬相的比例,从而提高材料强度、降低其屈强比.回火温度升高使贝氏体铁素体粗化、含碳量和位错密度降低、M-A岛分解成细小的板条贝氏体,并析出富铜原子团,这是材料获得高强度、低屈强比的主导因素.     

控轧控冷对低碳铆螺钢力学性能的影响

对低碳铆螺钢采用两次控轧控冷试验,结果表明,铁素体晶粒尺寸比珠光体形态对低碳铆螺钢力学性能的影响要大.低温轧制较常规轧制后控冷可以获得更好的力学性能.在奥氏体化工艺参数非常合理的条件下,通过控轧控冷使铁素体晶粒细化的同时,避免魏氏组织产生,能够获得最佳的力学性能.采用控轧控冷,有可能实现以低碳代替中碳免热处理490 MPa级铆螺钢的实际生产.     

控轧控冷中硬线组织和性能的预报模型

在对唐钢高速线材厂斯太尔摩冷却系统进行分析的基础上,建立了硬线在控轧控冷中组织转变和力学性能的预报模型.该模型的预报结果和实测结果比较吻合.该预报模型可为控轧控冷工艺制度的制定和发展控制冷却的计算机仿真提供理论依据.     

X65管线钢控轧控冷工艺研究

本文介绍了利用热模拟试验机研究X65管线铜奥氏体连续冷却相变和组织演变规律。并进行了生产试制，研究了不同工艺参数对最终组织和性能影响。经过试验得知加热温度1200℃终轧温度780℃-820℃左右；冷却速度13℃／s-20℃／s左右，终冷温度在540℃-580℃生产的管线钢性能良好，满足要求。     

控轧控冷对16Mn钢组织与性能的影响

探讨了控轧控冷改善16Mn钢性能的可行性,结果表明,合适的控轧控冷工艺,可细化晶粒,消除带状组织,显著提高16Mn钢的强韧性。此外,依据回归处理得出的冷速与晶粒尺寸及强度之间的关系式,可预报一定冷速下的晶粒尺寸与强度。     

奥氏体控轧控冷条件下相变后α晶粒尺寸的预测

基于相变动力学和热力学原理,讨论了椭球形铁素体晶核在奥氏体晶界形核及长大的动力学,根据形变促进相变的理论,变形引起位错密度增加而提高了奥氏体内的存储能,考虑了变形存储能增加对形核的促进作用,提出了预测控轧控冷过程的α晶粒尺寸的方法·用该方法模拟计算应变量、轧制温度、冷却速率及化学成分等因素对α晶粒尺寸的影响,与已有的实验结果吻合良好,表明这种理论处理方法可用来模拟这种相变过程·     

神经网络技术在淬火控冷中的应用

热轧钢材的淬火冷却是改善钢材质量和性能的重要措施，淬火过程的核心就是控制钢板的冷却速度。针对传统的淬火控冷模型的固有缺陷，为了满足扩展钢种、规格及淬火温度高精度的要求，利用神经网络技术建立了神经网络淬火控冷温度预报模型，该模型与回归数学模型相结合，完成淬火控冷现场控制。应用结果证明，该综合模型极大地提高了钢板淬火冷却的控制精度，提高了产品的成材率。     

直接空冷技术在热控自动化的应用及控制

本文论述了某发电公司600MW直接空冷机组热控自动化控制方案及技术特点和控制中需要注意的问题,同时针对系统的运行情况和不足提出了良好控制方案。