二体磨损与三体磨损之间的关系

通过对二体磨损和三体磨损的概念的讨论以及二体磨损和三体磨损关系的分析,提出了二体磨损是三体磨损的特例,三体磨损更具有普遍性这一观点.这对在二体磨料磨损的模型基础上建立三体磨料磨损的模型有理论上的指导意义.     

C-Si-Mn系热轧双相钢显微组织与力学性能之间的关系

通过对热轧试样的组织性能测试,研究了热轧双相钢显微组织与力学性能之间的关系.研究发现,铁素体和马氏体强度是影响力学性能的主要因素.建立了C-Si-Mn系热轧双相钢力学性能的数学模型,可以作为热轧双相钢基本力学性能参数预测的理论依据.     

金属的磨料磨损与耐磨合金

金属材料与其它物体接触并产生相对运动和摩擦时,在接触应力作用下,金属表面的部分物质便会发生人们所不希望的脱落或转移,这种现象称为金属的磨损。 金属磨损是一种非常有害的现象,它将造成巨大的经济损失和自然资源的浪费。苏联机器制造产品因磨损所造成的损失每年达100～120亿卢布,美国每年因磨损所造成的经济损失估计为1000亿美元,而西德估计为100亿马克。可见,研究金属磨损,提高金属的耐磨性和发展耐磨合金具有何等重要的意义。     

高碳钢与球墨铸铁的两体磨粒磨损和基体显微组织的特性关系

基体组织对材料的性能有重要影响．本文以高锰钢、高碳低铬钢（ＧＣｒ１５）、球墨铸铁为试验材料，研究了不同热处理条件下获得的非平衡基体组织试样的碳化硅两体磨损特性．结果表明，在所试验的马氏体、马氏体十残余奥氏体、单相奥氏体以及贝氏体＋马氏体＋奥氏体复合基体中，以淬火马氏体最耐磨，贝氏体复合组织的耐磨性仅与高锰钢单相奥氏体相当．适当地增加残余奥氏体含量．即提高淬火温度可提高马氏体基体组织的耐磨性．     

三体磨料磨损的分析与计算

本文在理论分析和大量试验的基础上,提出三体磨料磨损计算模型,并且用来对Rabinowicz等人的试验进行计算.理论计算值与实验结果比较接近,尤其是它们的相对变化趋势一致.     

基于TiC-VC耐磨粒磨损堆焊的显微组织与性能

采用H08A焊芯及石墨、钛铁、钒铁、人造金红石等药皮组分研制了新型耐磨粒磨损堆焊焊条，研究了堆焊层的显微组织与性能．结果表明，通过高温电弧冶金反应生成的碳化物比较均匀地弥散分布于基体组织中，大部分分布于基体组织的晶界上，呈不规则块状、角状或条状．碳化物是TiC、VC的密集集合体．基体组织是典型的低碳马氏体形貌，低碳马氏体基体组织配合弥散分布的碳化物是获得良好抗裂性和高耐磨性堆焊金属的微观基础．堆焊金属主要相构成为α-Fe γ-Fe VC TiC Fe3C．药皮中钛铁、钒铁、石墨加入量增加，堆焊层硬度提高，工艺性能和抗裂性能恶化．堆焊层硬度可达到HRC60以上，相对耐磨性是D667焊条的5倍．     

含水量对磨料磨损的影响

用两种典型的磨料(长石和石英沙),试验了不同含水量对塑料和钢的磨损的影响。指出了在磨料磨损过程中含水量是个敏感因素,分析了水在磨料磨损中的三个主要作用:(1)对砂粒的粘结作用;(2)摩擦氧化作用;(3)水膜的润滑作用。论述了磨料磨损过程中磨损机理的转变。此外,还试验了不同颗粒度和滑动速度对磨损的影响,最后提出了这些试验结果在实际应用中的可能性。     

中碳钢动载磨料磨损的研究

本文通过对中碳钢不同热处理组织的动载磨料磨损试验研究,阐明了材料的耐磨性受材料硬度与磨料硬度的比值以及冲击功大小所控制的关系,从而得出HRc40～50为中碳钢软、硬磨料磨损的界限。文中指出,为有效地提高耐磨性,必须采取强化手段,使材料硬度大于HRc50,以达到软磨料磨损状态。     

磨料尺寸对磨料磨损过程影响的随机模拟

将Monte Carlo方法与数值模拟相结合，提出了一个新的三维仿真模型，运用Monte Carlo方法随机选取磨粒的形状参数，采用打靶法生成随机的磨粒面，采用网格剖分法记忆被磨面的外形，为脊的处理以及磨损量的计算提供了一种新的方法，三三维空间内模拟了多个闰同时参与磨损的随机动态磨损过程，将模拟结果与碳钢系列材料的试验结果以及其他研究者的模拟结果进行了比较，验证了模型的有效性，系统地讨论了磨粒的粒度，尖税度和圆锥度对磨损率的影响，结果表明，粒度，尖锐度和圆锥度相互影响，共同决定了磨粒的尺寸效应。     

磨料磨损时化学成分和组织对钢的耐磨性的影响

履带式拖拉机、推土机、挖掘机以及其他机械的易损零件,由于它们的耐磨性低,致使检修期限缩短,机组停工时间增加,并且需要大量的备用件。为保证拖拉机的正常运行,国家每天都要生产数以千百万计的闸瓦托、链环以及履带轴销。 改进零件的结构、合理选材、正确选用热处理及化学热处理工艺、加工硬化或者综合运用这些方法等等是提高零件持久性能的常用方法。     

聚酰胺纤维的磨损与冲击角度之间关系的研究

介绍了聚酰胺纤维在受到高速气流的冲击磨损时,气流的冲击角度与纤维受磨损程度之间的关系。设计了一套测试系统,其原理是利用磨损前后纤维的力学性能变化来间接地表示纤维的受磨损程度,通过在不同冲击角度(15°,30°,45°,60°,75°和90°)下的研究测试,找出了冲击角度与受磨损程度之间的变化关系。利用电子显微镜对磨损前后的纤维外观进行了拍照,结合测试数据和照片对纤维的磨损破坏进行了研究讨论。     

C—Si—Mn系热轧双相钢显微组织与力学性能之间的关系

通过对热轧试样的组织性能测试,研究了热轧双相钢显微组织与力学性能之间的关系。研究发现,铁素体和马氏体强度是影响力学性能的主要因素。建立了C-Si-Mn系热轧双相钢力学性能的数学模型,可以作为热轧双相钢基本力学性能参数预测的理论依据。     

高锰钢冲击磨料磨损特性的研究

本文对高锰钢在不同冲击载荷下的加工硬化规律和其磨料磨损特性作了系统的试验研究，并找出了加工硬化值与耐磨性间的对应关系，指出高锰钢以其加工硬化值大于ＨＲＣ５４的工况为其适宜工况。     

冲击磨料磨损中的凿削磨损形成机理的研究

本文试图应用弹性碰撞理论、弹性接触理论对冲击磨料磨损形式之一的凿削磨损的形成机理进行比较深入的研究。根据对磨粒接触区的应力分布的计算结果,分析凿削磨损裂纹产生根源及裂纹扩展方向,并推导出凿削磨损量计算公式。     

钢动载磨料磨损特性的电阻测试法

本文用电阻测试法对钢在动载磨料磨损条件下的磨损特性进行了评定,其电阻变化规律表明,用电阻法评定钢的磨损特性是可行的。     

在不同磨料磨损条件下高铬铸铁磨损过程的研讨

通过改变高铬铸铁中的碳含量,而保持其它组分基本不变,得到M_7C_3型碳化物含量在9～42%之间的一系列合金.对每一种合金进行四种不同的热处理,从而使其具有四种不同的基体组织. 在ML-10磨料磨损试验机(二体磨损试验)和自制的自由磨料磨损试验机(三体磨损试验)上,用三种不同硬度的磨料(SiC、Al_2O_3和石榴子石)对这一系列合金进行磨损试验.并利用各种微观观察方法,分析和讨论了高铬铸铁中的两个主要组成相——(Cr,Fe)_7C_3型碳化物和基体在磨损过程中的作用,及其破损失效方式.结果指出:在不同的磨损系统中及在不同硬度的磨料下,合金组成相的破损是不同的,热处理状态强烈地影响了合金的耐磨性和组织破损形式,从而为在实际零件中选择高铬铸铁的成份和热处理提供了一定的依据.     

普通压铸和半固态压铸ZA27合金的显微组织

本文对比考察了普通压铸和半固态压铸ＺＡ２７合金的显微组织，对两种工艺条件下合金组织的形成过程以及结晶过程中的溶质再分配作了分析。     

基于拉宾诺维奇公式的复合材料磨料磨损模型

应用拉宾诺维奇公式,分别计算了基材的磨损率、强化相因脱落产生的磨损率和强化相因局部断裂产生的磨损率。提出了一种新的双相复合材料的磨料磨损模型,模型中除了考虑到拉宾诺维奇公式中的硬度H的作用影响外,还把断裂韧性KIC、弹性模量E、强化相与基材的结合强度Sint、强化相的粒度大小等重要因素也考虑到模型中。结果表明,该模型能更准确地预测双相复合材料的磨损率。     

磨损磨粒显微形态分析与自动识别技术

在磨粒自动识别系统中,首先对彩色磨粒图像进行预处理,运用图像增强、自适应阈值选取、磨粒的标识和图像二值化方法成功地提取了特征磨粒;然后根据磨粒的识别特征建立描述磨粒形态的特征参数体系,确定了磨粒的三类特征参数(颜色、表面纹理和形状尺寸参数),并对磨粒进行特征量提取创建参数数据库;最后以提取的磨粒特征量为基础,运用灰色定权聚类的方法成功地识别了6种特征磨粒(正常磨粒、球形磨粒、切削磨粒、严重滑动磨粒、Fe2O3磨粒、Fe3O4磨粒).实验表明所提方法切实可行.