板坯连铸机拉坯阻力的计算方法

本文讨论了板坯连铸机拉坯阻力的计算方法，重点是根据金属材料高温蠕变特性，结合平板理论，给出二次冷却段凝固坯壳的鼓肚及支承辊矫平鼓肚的拉坯阻力计算公式。     

板带轧机液压压下-垂直振动特性研究

考虑板带轧机垂直振动对液压压下系统中四通伺服电磁阀非线性流量的影响,推导出非线性流量变化下的液压缸的非对称分段弹簧力,并建立了板带轧机液压压下-垂直振动动力学方程.运用平均法求解出该轧机振动系统的幅频响应方程,并利用奇异性理论求解了轧机在动态轧制过程的分岔特性,得到4组不同的转迁集及其对应的分岔图,分析了开折参数对轧机分岔特性的影响.最后以实际轧机参数为例,通过仿真发现系统幅频曲线在分段处出现拐弯特性,调整伺服阀响应时间可降低系统振幅不稳定频率区域,通过调整外激励幅值与阻尼比等参数可有效改善系统共振情况,为进一步抑制轧机辊系振动提供理论参考.     

双辊连铸薄带温度场模型及其温度分布特性

建立了从结晶辊熔池到卷取整个过程中的双辊连铸薄带凝固传热模型,利用逆向法反推出了薄带表面与空气间的界面换热系数,通过所建模型分析了各工艺参数对结晶辊出口处薄带温度以及出结晶辊后薄带表面温度的影响规律.结果表明,结晶辊出口处,薄带的温度以及凝固KISS点的位置与拉坯速度、辊缝开度、液位高度和浇注温度呈非线性变化关系.其中,拉坯速度和辊缝开度对出口处薄带温度和KISS点位置的影响较大;拉坯速度和薄带的厚度越大,则卷取处薄带的表面温度越高;拉坯速度每升高10 m/min,卷取处薄带的表面温度则提高约50°C,而薄带厚度的影响更为显著.     

板坯连铸机辊列的最优设计

根据二冷辊列参数对连铸坯固液相交界面上应变与应变速率的影响，提出了优化支承辊辊距的方法，并给出了确定带有可实现连铸坯等曲率速率矫直的多点矫直系统的二冷辊列几何尺寸的计算方法及公式，为板坯连铸机的设计提供了更为科学的理论基础     

连铸二冷控制及拉速调节系统

铸坯质量和铸机生产率在很大程度上决定于二次冷却强度、冷却水的分配与控制、冷却方式、二冷区设备的水平。二冷强度的增加可以使得拉速增大,生产率提高;二冷控制直接影响着铸坯的质量,铸坯的内部裂纹、表面裂纹、铸坯鼓肚、铸坯菱变等缺陷均由不合理的二冷造成。由此可见,二冷对于连铸生产具有重大的意义。拉坯速度是连铸生产操作中的重要控制参数。正确控制拉速是保证顺利浇铸、充分发挥连铸机的生产能力、改善铸坯质量的关键因素之一。     

水平连铸机结晶器的拉坯阻力

介绍了水平连铸机结晶器拉坯阻力的测试方法,实测了不同工艺条件下的拉坯阻力,并对结晶器拉坯阻力进行了理论分析和计算,所得结果与实测值是一致的     

连铸机新型拉矫辊的设计与实验

为提高连铸机拉矫辊的使用寿命,提出了新型复合式拉矫辊结构,在对其应力分析的基础上,进行了结构尺寸优化设计,并进行了光弹及热光弹性实验研究,结果表明：此新型复合辊可大幅度降低其循环应力幅值,从而提高使用寿命。     

连铸板坯凝固末端在线监测系统

在连铸机扇形段的调整装置位置安装测力传感器，测定由于钢水静压力的变化引起的铸坯与夹持辊之间作用力，实现在线测定铸坯凝固末端．测定系统在攀钢进行了现场测试，结果表明这个方法是可行的，而且有较高的精度．     

连续铸造复合轧辊辊芯预热的数值模拟

建立了连续铸造复合轧辊辊芯预热的数学模型,并对辊芯预热温度的分布情况进行了数值模拟,分析了拉坯速度及陶瓷隔热管对辊芯预热温度分布的影响.结果表明,辊芯到达线圈下端面时,辊芯表面与中心具有最大的断面温差,离开线圈一定距离后,由于表面的散热作用,中心温度会超过表面温度;较大的拉坯速度不利于提高辊芯的预热质量;在拉坯速度较小的情况下,安装陶瓷隔热管将会对辊芯表面起到较好的保温作用,而在拉坯速度较大时,保温效果不明显.     

水平连铸机的拉坯力矩

介绍了水平连铸机拉坯力矩的测试方法,以及各种不同工艺条件下的试验结果,并提出了计算拉坯力矩的方法,二者所得结果是一致的。     

水轮机筒阀电液同步控制系统数学建模与仿真

为了满足水轮机筒阀在启闭过程中的多缸同步和速度控制的要求,对筒阀电液同步控制系统中的主要液压部件。如电液比例方向阀、同步液压马达、比例节流阀和非对称液压缸进行动态数学建模分析,给出了水轮机筒阀电液同步控制系统非线性数学模型。针对筒阀在启闭过程中对同步性能和速度控制要求高的特点,提出一种双闭环（同步闭环和速度闭环）综合控制方式,该控制方式内环负反馈用于多缸同步控制,外环负反馈用于多缸速度控制。利用Simulink对系统进行仿真研究,并和试验结果进行了对比。结果表明,该系统和控制方式能满足水轮机筒阀在启闭过程中对速度和同步性能的要求。     

超临界液体精密分离装置的自动升压系统

由MCS-51单片微机、压力传感器、高精度A/D转换器和调节阀组成的闭环控制系统用于重油超临界精密分离装置.进行自动线性升压.采用伺服电机带动的针形阀代替小型通用调节阀进行压力调节.实验证明.此控制系统升压平稳。线性度好.通过拨码开关予置参数.使操作简便,运行安全可靠.     

ARMA模型参数的分步估计方法

提出了一种ARMA模型的线性估计方法，这种方法通过两次AR模型的估计来实现ARMA的估计。讨论了一维时间序列开环系统、闭环系统的辨识方法及定阶问题。仿真结果表明该方法具有良好的准确度和可靠性，可直接用于结构状态监测。     

基于ARM＋FPGA的高精度自适应温控系统设计

温度控制系统在工业、农业、医药等领域应用广泛,实际应用现场情况复杂。要满足系统对温度控制的精确性和实时性,采用传统的设计方法很难实现。本文提出一种基于ARM+FPGA的温度自动控制系统,该系统采用模块化结构,具有控制精度高、操作方便灵活、实时性强和易于扩展等特点,集温度采集、信号处理、键盘参数输入、LED显示于一体。采用闭环神经网络控制模型,分段PID控制算法,高速A/D、D/A转换,配合功能强大的嵌入式微处理器,以达到温度控制的精确度和自适应性。     

微机控制双闭环直流数字调速系统

微机控制的晶闸管供电的双闭环直流数字调速系统是高精度复现输入信号的数字随动系统。其内环的速度控制、外环位置调节由计算机自动完成。     

数字串级系统参数整定的计算机辅助算法

给出了一个以扩充频率法为基础的数字串级系统参数整定的计算机算法．该法考虑了零阶保持器的影响，对副回路闭环传递函数不作任何简化，求得了在给定波动度、采样周期和单位阶跃负荷引起的误差积分为最小的情况下主、副回路的整定参数值．用微型机离线实现．     

基于单神经元神经网络的无刷直流电机控制系统仿真

无刷直流电机是一种多变量、非线性、参数时变以及强耦合的复杂系统,利用传统比例积分微分(proportional integral differential,PID)算法控制无刷直流电机存在参数调整困难、自适应能力差、控制精度低以及抗干扰能力弱等问题.为实现无刷直流电机的高精度控制,在转速环中引入了基于单神经元神经网络PID控制算法,研究了无刷直流电机的数学模型及运行特性,提出了单神经元神经网络PID算法,最后比较分析了在电机双闭环控制系统中转速环采用不同控制算法下的转速阶跃函数响应,以及三相电流、反电动势和电磁转矩的运行状态.结果表明:单神经元神经网络PID算法控制下的无刷直流电机其转速的阶跃函数响应具有更快的上升时间、更小的超调量以及更加稳定的运行状态.     

织机电子送经与电子卷取运动的同步控制

采用主，从单片机控制织机的电子送取运动，通过主单片机输入和修改织机有关参数，该方案具有自动化程度高，织机同步性能好的优点。     

直流电动机锁相系统速度内环的设计

锁相系统是一个能够跟踪输入信号频率和相位的闭环自动控制系统，为了获得较好的动特性和较高的稳态精度，在直流电动机锁相系统中可采用数字模拟混合系统方案，即采用双环结构，外环是鉴频鉴相环，内环是速度环。实验证明，采用速度内环是高精度宽调速的可行方案。     

机器人系统的一种轨迹跟踪控制方案

本文将逆系统和函数信号复现技术同自适应控制技术相结合,针对多关节型工业机器人系统,提出了一种新的自适应轨迹跟踪控制方案。仿真实验表明,在迪卡尔坐标空间(或关节坐标空间)中,机器人的终端执行器(或关节)能快速高情度跟踪所规划的运动轨迹,机器人结构参数和抓举负载的大范围变化对工作性能的影响很小,保证了整个系统的稳定性。