线电极电火花脉冲电解二次加工工艺的试验研究

本文从实验的角度出发,提出了一种新型的加工方法,电火花脉冲电解二次加工工艺。这种工艺方法可在现有电火花线切割机床上,通过附加电极丝定位导向器、恒张力机构及水基工作液得以实现。用该工艺方法可得到较低的加工表面粗糙度值和较高的加工精度。     

柱腔上微孔电火花加工技术

本文利用线电极火花磨削（WEDG)技术加工微细电极,通过电火花加工技术在微靶柱腔上加工直径小于等于20um的诊断孔。对影响诊断孔质量的加工参数进行了优化,并探索了不同加工参数所产生的电极损耗以及直径12μm的电极制备。     

基于Labview的电极丝损耗在线检测系统

在空间复杂曲面零件及大厚度、大行程模具零件加工中,为了消除电极丝损耗对加工精度的影响,分析了导致电极丝损耗的主要因素以及对加工精度的影响.提出了一种电极丝损耗实时检测方法.以北京众为兴公司M系列数据采集卡PCI-1203和北京海泉公司的高精度位移传感器为硬件,以Labview为软件开发平台,设计了快走丝电火花线切割电极丝损耗实时检测控制系统.该系统通过数据采集卡对现场的电极丝损耗进行实时采集,并由开发的软件平台对采集的信号进行分析与处理.同时将采集的数据存盘,调试结果表明,该系统具有界面友好、测量精度高、安全可靠、易于操作等特点,为后续研制电极丝损耗在线检测及实时补偿控制系统打下良好基础.     

基于电火花成型加工实验的电极损耗的研究

本文在进行了电火花机床加工盲孔的实验的基础上,从实验结果分析了峰值电流、脉冲宽度和占空比对电极相对损耗的影响。并从实验加工后的电极形状出发,说明了在不能修正和更换电极的情况下,模具型腔加工中电极在线补偿的重要性。     

快走丝电火花线切割机低损脉冲电源研究

脉冲电源在快走丝线切割机工作过程中对工具电极的冲击磨损是造成工具电极断丝的主要原因之一,本文以控制脉冲电流工作状态为目的,设计了一种对工具电极低损耗的输出为阶梯状高低压复合型脉冲的电源和以AVR单片机为核心的可视化控制系统,并通过工艺试验证明使用效果良好。     

电火花线切割机加工自由曲面的CAD/CAM软件

用电火花线切割机加工自由曲面时,常规的NC编程无法精确、实时地调整电极丝与工件的相对位置。为此设计了一种CAD/CAM软件,该软件可依据被加工曲面的CAD数据,计算出加工点处电极丝的位置和姿态,并且根据加工点的法线矢量和电极丝的轴心矢量的交叉乘积决定加工点的移动方向,然后自动生成NC指令进行自由曲面的加工。利用这套软件对球面进行了加工实验。结果表明:加工得到的球面与仿真结果基本相似,加工精度取决于放电间隙及切向进给方式。     

电火花线切割加工厚工件时电极丝振动问题研究

针对现代制造工业中电火花线切割加工厚工件时电极丝振动问题,分析了电极丝振动引起的危害,建立了电极丝振动分离系统,推导出电极丝震动方程;根据电极丝微元受力图,建立了运动方程,根据相应约束条件,得出电极丝振动固有频率,从而为进一步降低电极丝振动提供了理论依据。     

电火花线切割加工路线的编制及案例分析

线切割加工是利用移动的细金属导线(铜丝或钼丝)做电极,对工件进行脉冲火花放电,切割成型的一种工艺方法,只对工件进行轮廓图形加工,加工时必须将运动轨迹描述出来,即设置好加工路线。本文通过一个实例,介绍了如何进行加工路线的设置以及其中的注意事项。     

基于UG/GRIP工件尺寸自动测量技术的实现

在模具加工和工装加工的时候,我们经常会用到放电加工工艺. 放电加工一个重要的部位就是放电用的电极,它一般情况下不是一个规则的形状.我们在加工电极的时候经常会遇到一个下料问题,下少了料会使加工的电极报废,大多数情况下我们都会加大电极的加工余量,这样会使材料浪费和加工成本增加.本文通过UG GRIP语言的功能编制程序来实现电极下料尺寸的自动生成,简化工作难度,缩短设计周期,并通过两个例子加以说明.     

四轴WEDM机床运动分析及其在数控验证中的应用

通过分析四轴联动电火花线切割(WEDM)数控机床的运动,发现在复杂直纹面的WEDM加工中,电极丝的最大倾角、上丝架和工作台的最大行程均发生在上下轮廓对应直线段的端点处．在此基础上提出一种最大倾角和最大行程算法,并将其应用于WEDM数控验证中,以防止运动碰撞和干涉,仿真实例证明,文中方法可有效保证加工精度。     

电火花线切割加工中非电参数对工艺指标的影响

本文通过对包括电极丝,工作液,进给速度等非电参数的分析,说明非电参数对电火花线切割加工的重要性。因为它们直接影响加工的精度及表面粗糙度,所以本文又介绍了如何根据实际情况在加工前选择正确的非电参数。     

基于多功能加工平台的微细电解加工工艺

利用多功能微细加工平台的微细电火花加工技术为微细电解加工在线制作微细电极,在低浓度钝化电解液、低加工电压和高频窄脉冲电流加工条件下,利用高速旋转工具电极和微电流密度下电解钝化作用,实现了微米级的微细电解加工.通过工艺实验,研究电压、电解液浓度和进给速度等参数对加工间隙的影响,优化工艺参数.在优化加工条件下,在厚为100μm的不锈钢薄片上微细电解钻削出65μm的微小孔.针对成型电极在微细加工中暴露出的缺点,提出了利用旋转微细电极像微铣刀一样进行微细电解铣削新工艺,加工出高精度型孔和悬臂梁等微结构.     

三电极微细电解加工脉冲电源

脉冲电源是实现微细电解加工的技术关键之一。该文基于钝化膜增厚过程分析,探讨抑气促溶机理,并设计一种具有脉间输出的三电极微细电解加工脉冲电源,利用辅助电极导入电解池的加工脉间完全去极化电流,完成界面加酸过程。微细阵列孔及微细槽的电解加工实验显示:采用三电极脉冲电源在中性NaNO3电解液中的微细电解加工,蚀除速率从两电极脉冲电源的3.21×10-4 mm3/s提高至6.62×10-4 mm3/s,有效地提高了加工效率;该电源在维持钝性电解液中加工定域性好和中性电解液的环保优势的同时,又具有偏酸性电解液中加工后表面质量高的优点,加工表面粗糙度Ra从0.52μm降至0.28μm。初步实验验证了具有脉间输出的三电极微细电解加工脉冲电源的可行性。     

电火花加工中影响材料放电腐蚀量的因素

电火花加工是一种直接利用电能和热能进行加工的新工艺,在加工过程中材料被放电腐蚀是十分复杂的问题。本文从极性效应的影响、材料热学物理常数的影响、工作液的影响等方面进行分析,对提高电火花加工的生产率、降低电极的损耗是极为重要的。     

电极丝对快走速线切割加工工艺性能的影响

分析研究并结合生产实践,介绍电极丝的主要参数对快走速线切割加工工艺性能的影响,给出合理选用电极丝的方法。     

基于虚拟样机的转摆摆工作台运动特性仿真

为解决高速走丝电火花线切割机床加工空间曲面的难题,采用工件运动而电极丝保持垂直的方式是个很好的加工办法。本文介绍了五轴联动线切割加工系统结构特点和工作原理,运用三维造型软件Pro/E对加工系统的核心部件转摆摆工作台的零部件进行建模并完成装配,通过Mechanism/Pro接口程序导入Adams中建立了虚拟样机;进行了运动特性仿真,得出工作台运动关键点的速度、加速度和位移曲线。仿真结果表明,机构设计方案能够满足工程实际,为试验样机的设计提供了重要参考。探索出一条利用现有设备辅以研制的附加装置加工复杂曲面的新途径。     

功能电极电火花诱导烧蚀加工模具钢Cr12实验研究

针对电火花加工效率低的问题,提出了利用功能电极向加工区域通入高压水和氧气,在电火花放电加工中引入金属在氧气中燃烧产生的化学能,蚀除金属材料.通过采用圆柱电极和功能电极对模具钢Cr12进行常规电火花加工和电火花诱导烧蚀加工实验,研究了电参数及非电参数对电火花诱导烧蚀加工的影响规律.结果表明：正极性烧蚀加工模具钢Cr12的加工效率达178.12 mm3/min,是相同条件下常规电火花加工的20.2倍,并具有明显的极性效应.烧蚀加工的加工效率MRR随脉宽和加工电流的增大呈近似线性增大趋势;随气压与液压之比的增大呈现先增大后减小的趋势;随着电极转速的增大呈现先增大后略有下降的趋势.     

线电极电火花磨削运丝系统设计及线电极有效加工区位置波动的试验

摘要： 为了减小线电极电火花磨削中线电极有效加工区位置的波动,建立了运丝系统多自由度振动模型,分析了滚轮的直径和质量、相邻滚轮间线电极的材料、长度和直径对运丝系统振动固有频率的影响,将仿真分析结果用于指导运丝系统设计,以提高运丝系统的固有频率并减小线电极有效加工区发生振动的频率;通过试验研究了线电极运丝速度、线电极在导向轮上的包角及线电极张力对线电极有效加工区位置波动的影响规律,并用于确定最佳加工参数;同时,利用所设计的线电极磨削装置加工出直径为(50±1) μm的微细轴.结果表明,所设计的线电极磨削装置及试验获得的最佳加工参数可用于高尺寸精度的微细轴加工.     

气体介质中电火花铣削加工工艺实验研究

为了解气体介质中电火花铣削加工的加工性能,首先采用单因素法在空气介质中进行了电火花铣削加工工艺实验研究。其次,采用了两种电极损耗补偿方法对三维结构的工件进行了实验研究。研究结果表明工件的加工速度随着分层厚度的增加而增加,随着轨迹重叠率的增加而减小;存在一个较佳的主轴伺服进给速度使得工件的加工速度较高。此外,气体介质中电火花加工工具电极损耗低的特点有利于实现气中电火花削加工工具电极损耗的补偿。利用回参考点的方法实现了三维结构的气中电火花铣削加工,加工出上边为8 mm×8 mm、四壁倾斜30°的梯形型腔和直径为2 mm的凸球。     

慢走丝电火花线切割加工中恒张力控制系统设计

文章针对慢走丝电火花线切割加工中遇到的诸多难题,提出利用恒张力控制系统的解决方案,给出了完整的系统构成和软硬件平台。该系统以单片机为核心,可自动控制伺服电机对线切割加工过程进行随动响应,实现恒张力控制;实验表明,该系统运行可靠,响应速度快,可以有效解决断丝问题和抑制电极丝的丝振幅值,并提高加工质量。