浅议数控机床主轴系统动态特性分析

机床主轴部件是机床的最关键部件,其性能的好坏直接影响机床的最终加工性能。本文对数控机床主轴系统动态分析的技术现状进行了分析。     

HMC50型卧式加工中心主轴系统固有频率分析

主轴系统是数控机床的重要组成部分,其动态特性是影响机床加工精度的主要原因之一.本文运用有限元分析软件ANSYS对主轴系统进行分析,建立了HMC50型卧式加工中心主轴系统的三维有限元模型并进行模态分析,得到了主轴系统的前七阶固有频率和模态振型,计算了临界转速.验证了主轴系统结构设计的合理性,为今后机床的性能改进提供了理论依据.     

论机床加工中的精度补偿技术

在机床对零件进行加工的过程中,主轴回转误差、导轨误差、机床和部件刚度、切削刀具的磨损以及热变形等,这些因素都会影响机床的加工精度,从而产生加工件有尺寸误差的现象,所以对机床加工过程进行精度补偿这是十分必要的。该文将以数控机床为例,从误差防止和误差补偿两方面入手,对机床加工过程中的精度补偿技术进行阐述,分析目前提高数控机床精度补偿技术存在的问题。     

双列圆柱滚子主轴轴承的装配和调整

<正>圆锥孔双列圆柱滚子轴承属于线性接触轴承,其承载能力和刚度高于点接触的角接触轴承,常用于载荷较大、要求刚度较高,而转速相对来说不很高的中、大、重型机床主轴系统中。本文主要讨论的就是用于主轴系统中的双列圆柱滚子轴承的装配调整方法。1主轴滚动轴承的选配。主轴和轴承都存在制造误差,这必然要影响主轴组件的旋转精度。在主轴组件装配时,若使二者的误差影响相互抵消一部分,则可进一步提高其旋转精度。由于滚动轴承内圈随主轴旋转,它的径向跳动(或称振摆)对轴承     

单摆角五轴数控机床摆头几何误差测量与精度验证

摆角精度是影响五轴数控机床加工性能的关键因素,而对摆头各项几何误差进行准确测量是机床实际应用过程中的重要技术环节。该文以一台用于航空发动机机匣加工的单摆角五轴数控机床为研究对象,对其摆头几何误差进行了测量,并完成了精度验证。首先,介绍了摆头直驱五轴数控机床的整体结构,针对主轴端面至A轴回转中心距离偏差、摆头摆动扇面与YZ平面偏差和主轴轴线与A轴轴线高度差等摆头主要几何误差,提出了实用的测量方法,并开展了相应的测量实验;其次,对摆角定位精度进行了检测并分析了相应的位置偏差;最后,完成了机匣模拟试件切削。检测结果表明试件符合加工要求,充分证明了样机具有良好的摆角精度。该文所提出的误差测量方法为提升五轴数控机床的实际加工性能奠定了基础。     

机床基础对机床精度的影响

随着社会的进步,数控机床在机械加工行业中的应用交加广泛,人们对其性能也不断提出新的要求.本文针对数控机床的精度问题进行探讨,重点就机床基础对机床精度的影响进行介绍和分析,然后提出几点建议,希望对数控机床的高精度化发展起到一定的指导作用.     

基于LABVIEW的主轴静刚度检测系统

为准确掌握理想工况下机床承受的最大载荷,依据静刚度计算原理建立了主轴组件的静刚度数学模型,采用LABVIEW开发了主轴静刚度检测系统。以CA6140型机床主轴为检测体,通过施加不同载荷获得了主轴组件的位移。结果表明：主轴组件在外载荷作用下发生弹性变形,载荷增加,主轴变形量也增大。外载荷达到5000N时,主轴组件的静刚度达到最小,主轴变形最大。当外载荷大于5000N时,主轴组件的静刚度不再增加,开始出现振荡。若继续增大载荷,主轴达到强度极限后会发生断裂。该检测方法直观、准确、可靠。     

数控机床的安装与验收程序探析

数控机床是一种集机、电、仪于一体的装有程序控制系统的具有较高技术含量的自动化机床。数据机床的安装和验收环节对机床的工作能力、性能及精度等方面起着决定性作用。本文就如何确保数控机床安装与验收工作的有效性进行了分析与探讨。     

滚动轴承的装配方法研究

滚动轴承在机床上的使主要用于下列三个部位：主轴、滚珠丝杠和一般传动轴。主轴轴承作为机床的基础配套件,其性能直接影响到机床的转速、回转精度、刚性、抗颤振动切削性能、噪声、温升及热变形等,进而影响到加工零件的精度、表面质量等。所以滚动轴承的装配尤为重要,通过多年的机床产品装配实践,提出了滚动轴承装配的方法和要点,     

数控机床主运动系统设计中的机电匹配问题

根据数控机床主运动系统及主轴功率与转矩特性要求,分析了机电串联分段无级调速主运动系统的设计原理与方法。从主传动系统结构网图入手,逐一讨论了串联有级变速公比与电机调速范围之间关系的变化对数控机床主运动系统调速性能的影响,从而确定最佳机床主轴功率与转矩特性匹配方案。     

CW6136车床噪声的实验研究

对机床的噪声源进行了分析,并对CW6136车床进行了噪声实验,提出了提高齿轮加工精度、主轴组件动平衡、电动机平衡、改进挂轮架结构以及箱体的加工工艺等措施。     

基于MATLAB优化工具箱的机床主轴优化设计

基于现代机械优化设计理论,建立了以数控机床主轴的体积最小为目标函数的优化数学模型。运用MATLAB优化工具箱对机床主轴进行优化设计,使主轴的设计在保证其强度、刚度的前提下达到体积最小的优化要求。缩短了机床主轴的设计周期,提高了设计效率,从而降低了主轴生产成本。通过对优化结果的研究和分析,表明该设计方法简单、实用、效率高,机床主轴参数优化的结果合理、可靠。     

温度测点优化在机床主轴组件热特性研究中的应用

对机床主轴组件温度场和热变形动态特性之间的差异进行了分析。并通过采用最佳温度测点建模的方法,对XH755C型数控铣床主轴进行了热特性分析,达到了减少由于这种特性差异所带来的影响,简化测量过程及便于进行机床主轴组件热特性研究的目的。     

RBF网络在线建模方法在热误差实时补偿技术中的应用

应用径向基(RBF)神经网络模型的学习性能,对一台数控加工中心的主轴温度与主轴径向热误差关系分别进行离线建模与在线建模对比研究,并将2种建模方法用于实例分析.结果表明,RBF神经网络模型能够反映数控机床的热特性,准确实时预报机床热误差.当工况发生较大变化时,在线建模能够及时补充系统信息,更好地反映机床系统热性能,从而精确预报机床的热误差,提高了误差补偿效果.     

浅析数控机床丝杠的支承结构

数控机床就是一种通过逻辑分析来对信息进行处理和实现的机床。另外,主轴支承结构好坏起着数空机床有着决定性的作用。本文首先介绍了数控机床的特点,然后介绍了在数控技术中占有重要地位的支承结构,最后介绍了滚珠支杆在数控机床中的作用。     

数控机床主轴传动间隙与转速波动

文中通过理论分析，阐明数控机床主轴传动间隙与转速波动及传动噪声的内在联系，并通过对一台引进的车削加工中心机床主轴振动频谱的测试实验作了进一步的分析和探讨，同时还对数控机床主轴传动间隙的设计规范以及冷却润滑等问题提出了新的见解。     

从专注到专业—湖南大学熊万里教授之“高速电主轴技术”研究

对于自己唯一的研究方向—“高速电主轴技术”，熊万里教授可以称得上是一往情深。科研绽放 或许，一般如你我，第一反应便是何为“高速电主轴技术”？简单的说，高速电主轴是高档数控机床的核心功能部件，是传统机床中皮带传动主轴系统的更新换代产品，可大幅度提高现代机床的加工效率、加工精度和加工质量，     

CK6132型数控车床的设计

本文首先介绍了数控机床的组成、结构、和原理,以及数控机床设计过程。根据市场对经济型数控机床的需求,研制了CK6132型数控车床,确定了该型号数控车床的总体设计方案,并对主传动系统、数控机床主轴组件、进给伺服系统等关键部件的设计方案进行了详细论证。     

CW6136车床噪声的实验研究

对机床的噪声源进行了分析,并对CW6136车床进行了噪声实验,提出了提高齿轮加工精度,主轴组件动平衡,电动机平衡,改进挂轮架结构以及箱体的加工工艺等措施。     

采用天鹰优化卷积神经网络的精密数控机床主轴热误差建模

针对数控机床因主轴热误差而严重影响加工精度等问题，结合求解最优解能力强的天鹰优化算法(AO)以及自学习和自适应能力强的卷积神经网络(CNN),提出一种采用AO-CNN的数控机床主轴热误差模型。根据磨齿加工过程特点，总结磨齿机主轴系统热变形规律，确定了X方向热误差为影响齿轮加工的主要因素；利用模糊C均值聚类(FCM)和相关系数法筛选出关键温度点；利用AO算法优化CNN结构的卷积核，并且建立AO-CNN的数控机床主轴X方向热误差预测模型。在2种不同转速的工况下对所建立模型的性能进行了验证，结果表明，采用AO-CNN进行热误差建模，数控机床X方向的热变形预测精度相比于CNN模型提高了15%,具有更加优越的预测精度。