水性非异氰酸酯聚氨酯的制备

以甲基丙烯酸缩水甘油酯、二氧化碳为原料合成环碳酸酯单体,其再与丙烯酸类单体通过乳液聚合制备出水性环碳酸酯乳液,然后与胺类固化剂反应制备水性非异氰酸酯聚氨酯（NIPU）．红外谱图表征知产物具有氨基甲酸酯的结构,表明水性NIPU制备成功．研究了水性NIPU在不同固化温度下的力学性能,并对其热性能进行了相关分析,结果表明以;乙烯三胺为固化剂,固化温度为80℃时,NIPU膜层的断裂强度和断裂伸长率可达到5．21MPa和468％,吸水率为4．95％,热分解温度高达234．85℃．     

咪唑封端型水性聚氨酯固化剂的合成及其应用

以异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)和三羟甲基丙烷(TMP)为起始原料,经过加成反应,二羟甲基丙酸(DMPA)扩链,三乙胺(TEA)中和成盐及2-甲基咪唑(2-MI)封端等4步反应后,制得一种可在室温解封的水性聚氨酯固化剂。2-甲基咪唑封闭反应的较好条件为:2-MI与-NCO摩尔比为1.1~1.2;反应温度为60℃;反应时间2 h。实验结果表明,咪唑封闭型水性聚氨酯固化剂可明显降低异氰酸酯与水的副反应速度,凝胶时间由5 min增加到5.5 h。羟基水性树脂中加入5%咪唑封闭型水性聚氨酯固化剂后,成膜物的耐水性和力学性能均有明显改善。     

水性双组分聚氨酯涂料的活化期研究

分别采用水性羟基聚丙烯酸酯分散体(PAD)和羟基聚丙烯酸酯乳液(PAE)与亲水改性多异氰酸酯固化剂配制水性双组分聚氨酯涂料(2K-WPU),通过黏度、硬度、光泽度和耐化学介质性能等测试,研究了2K-WPU在不同放置时间内的物理化学行为.结果发现:随放置时间的增加,PAD型2K-WPU的黏度降低,涂膜的起泡程度逐渐增加,涂膜硬度先降低后增加,3h后耐化学介质性能下降;PAE型2K-WPU的黏度变化无规律,涂膜硬度逐渐降低,4h后耐化学介质性能下降,气泡相对较少;PAD型和PAE型2K-WPU的粒径和光泽均无明显变化;PAE型2K-WPU的活化期一般在4h以内,而PAD型的更短,但涂膜的综合性能更优.因此施工前不能根据2K-WPU的黏度变化来判断其活化期,而须根据涂膜耐化学介质性能和外观变化来判断.     

淀粉基水性异氰酸酯木材胶黏剂老化机理研究

将淀粉基水性异氰酸酯木材胶黏剂用于结构胶合木的胶接并进行加速老化处理，通过Raman、13C-NMR及GPC分析老化过程中发生的化学及物理变化，以揭示该胶黏剂老化机理。结果表明:在胶膜加速老化过程中异氰酸酯基发生了化学反应，有胺生成随后又分解，而与聚异氰酸酯(PMDI)交联的复合变性淀粉的结构未见改变。加速老化后的胶黏剂中聚乙烯醇(PVA)的高分子链被切断，形成低分子溶于水中，而其他成分没有溶出与降解。     

γ-异氰酸酯-丙基三乙氧基硅烷交联改性水性聚氨酯的研究

以共聚方式与掺混方式加入γ-异氰酸酯-丙基三乙氧基硅烷与脂肪族异氰酸酯、聚酯二元醇等,对水性聚氨酯进行交联改性.用IR、DSC、TGA及其它物理方法分析研究了γ-异氰酸酯-丙基三乙氧基硅烷对水性聚氨酯性能的影响.实验结果表明：加入3.0 g/100 g γ-异氰酸酯-丙基三乙氧基硅烷(100 g指起始物原料)时,无论以共混还是共聚方式加入,均能提高水性聚氨酯的防水性、耐热性、硬度及抗冲击性能,而以共聚方式加入时其性能更优.     

芳香异氰酸酯的制备方法

采用 Curtius重排反应合成芳香异氰酸酯 ,污染少 ,产率较高。     

芳香异氰酸酯的制备方法

采用Curtius重排反应合成芳香异氰酸酯,污染少,产率较高.     

聚氨酯的氨基甲酰磺酸盐

在由聚氧化丙烯二醇（ＰＰＧ）与二异氰酸酯反应得的预聚体和亚硫酸氢钠的反应中，水溶性的亚硫酸氢盐和疏水性的预聚体必须共溶于均相混合溶剂，才能生成氨基甲酰磺酸盐（ＰＣＳ）（异氰酸酯封闭物）。对于由甲苯二异氰酸酯（ＴＤＩ）和ＰＰＧ（Ｍｗ＝４００）反应得的预聚体，仔细研究了反应条件对封闭率的影响。ＰＣＳ溶于水，在酸性溶液中稳定，在碱性溶液中水解为不溶的脲。论述了ＰＣＳ的反应原理和它的应用前景。     

水性环氧接枝苯丙共聚物的研究

研究了苯丙多元接枝水性环氧共聚物的制法．讨论了以环氧树脂为母体,甲基丙烯酸、甲基丙烯酸甲酯及苯乙烯为接枝单体的自由基接枝聚合．结果表明：当接枝温度为90～95℃,甲基丙烯酸含量为22％(占总单体质量分数),中和度为110％时,所得环氧树脂一苯丙单体接枝共聚物水分散稳定性最好．红外光谱分析证实接枝产物的存在;用透射电镜观察了接枝共聚物的水分散体的粒子形态及大小。     

异氰酸酯与醇、水反应规律的研究

异氰酸酯分别与醇和水的反应是异氰酸酯对木材胶接固化反应的核心基础反应。详细研究了室温下醇浓度、异氰酸酯基浓度、摩尔比、酸碱、溶剂等对异氰酸酯分别与醇和水的反应规律的影响;提出了异氰酸酯与醇反应的醇缔合作用机理;实验证明室温下异氰酸酯与水的反应可以使用准二级方程描述。     

封端型水系聚氨酯复合阻燃剂的研制及应用

叙述了以PEG和MDI为主要原料，以NaHSO3为封闭剂，合成了封端型水系聚氨酯，再与配伍性良好的阻燃剂FRC—l复合成一种耐久型的阻燃整理液，通过该整理液添加相关助剂对涤纶织物的阻燃整理，探讨了影响整理效果的主要因素，并优化了整理工艺条件，初步探讨了其耐久的阻燃整理机理，且试验结果表明，新制整理剂对涤纶织物具有耐久的阻燃整理效果．     

涤纶用封端型水系聚氨酯抗静电剂的研制及抗静电整理

以聚乙二醇(PEG40O)和乙二酸,2,4一甲苯二异氰酸酯(TD I)为主要原料,先由聚乙二醇与乙二酸预缩聚得到聚乙二醇的衍生物,再与TD I反应,然后以NaHSO3为封闭剂,合成得到了封端型水系聚氨酯,再与相关助剂复配成一种耐久型的抗静电整理液.初步探讨了影响合成及整理效果的主要因素及其抗静电机理.     

双组分水性聚氨酯胶黏剂的合成及表征

以聚酯二元醇、甲苯二异氰酸酯(TDI)、二羟甲基丙酸(DMPA)、1,4-丁二醇(BDO)和三羟甲基丙烷(TMP)等为原料合成了双组分水性聚氨酯(WPU)的多元醇组分.考虑到溶解性、反应活性、工业成本等因素,本研究从小分子二元醇(如乙二醇、丙二醇、丁二醇、一缩乙二醇等),小分子三元醇(甘油),小分子四元醇(季戊四醇),聚乙二醇(相对分子质量200~2 000),聚丙二醇(相对分子质量300~2 000)等数十种醇类化合物中,反复试验,再三筛选,最后确定以聚乙二醇-800和六亚甲基二异氰酸酯(HDI)三聚体为原料合成了亲水性多异氰酸酯固化剂组分.将多元醇组分和固化剂组分混合配制,得到了双组分WPU胶黏剂.通过红外光谱(FT-IR)、核磁共振(NMR)、黏度、吸水率、黏接强度、离心稳定性等性能测试,分别对多元醇组分和固化剂组分合成的关键步骤及影响产物性能的各种因素进行了探讨.结果表明,当DMPA、BDO、TMP的质量分数分别为6%、4%、3%时,多元醇组分的外观、稳定性、黏接强度等性能较好;选择聚乙二醇作为亲水组分对HDI三聚体进行改性,且当其添加的质量分数为11%及以上时,制备出的多异氰酸酯固化剂组分具有较好的水分散性.     

聚氨酯多元醇水分散体的合成

以异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI),聚醚二元醇(N210),二羟甲基丙酸(DMPA),三羟甲基丙烷(TMP)为主要原料制备端-NCO聚氨酯预聚体,用二乙醇胺(DEA)封端引入羟基,合成了双组分水性聚氨酯的聚氨酯多元醇分散体组分.研究发现:DMPA,TMP的用量、羟基含量及分散体与固化剂组分的配比等因素显著影响分散体及涂膜...     

有机硅改性水性环氧固化剂固化行为及固化膜热性能

用三乙烯四胺与环氧树脂在丙二醇甲醚中反应制得环氧树脂-三乙烯四胺加成物,经脂肪族缩水甘油醚/γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷(GPTMS)对加成物封端,加酸中和及加水分散制得水性环氧固化剂,用傅立叶红外对聚合产物进行结构表征,研究了有机硅烷用量对固化剂的固化行为及固化膜热性能的影响.结果表明:GPTMS的加入使固化剂的固化起始温度及固化反应表观活化能降低,固化反应速率增加,固化膜的热稳定性提高.GPTMS的摩尔分数控制在3%~5%为宜.     

水性环氧丙烯酸接枝共聚物的合成及固化

环氧树脂与丙烯酸类单体接枝共聚是制备水性环氧树脂的一条重要途径.本文作者研究了多元接枝水性环氧树脂的合成,及其与固化剂双氰胺的固化工艺.讨论了单体配比、接枝反应温度、反应时间等因素对水性环氧乳液接枝率的影响,确定了较佳的工艺条件,通过红外光谱分析证实了丙烯酸接枝环氧共聚物的结构,并考察了漆膜的固化条件.所得涂膜附着力、柔韧性、硬度很好,能达到溶剂型环氧树脂防腐蚀涂料水平.     

双酚A改性UV固化水性聚氨酯涂料固化工艺的研究

以异佛尔酮二异氰酸酯、聚乙二醇(MW=600)和双羟甲基丙酸为主要原料,双酚A作为扩链剂,合成了一种UV固化水性聚氨酯涂料。研究了光引发剂含量、光固化前的干燥条件、固化温度及光照强度对光固化速度的影响。结果表明:干燥条件对光固化速度影响很大,其最佳引发剂含量为5%(wt%),最佳光照时间段为涂装后10~20 min内,固化温度为70℃,随着光照强度的提高,固化速度加快。     

新型改性水性聚苯胺-环氧树脂涂料的制备

通过化学结构改性法分别在环氧树脂E-44的一端引入双键,另一端引入羟基,用不饱和有机酸中和,得到水性环氧树脂.研究了单体配比、反应温度对反应转化率的影响,确定了水性环氧树脂制备的最佳条件为:n(N-甲基烯丙基胺):n(二乙醇胺):n(E-44)=1.00:1.05:1.00;反应温度60℃;反应时间 4 h.同时研究了水性环氧树脂及固化剂不同配比对涂层性能的影响,确定了水性环氧树脂乳液和固化剂的最佳质量比为2:1.