机床导轨形状误差测量的优化方法

机床导轨形状误差优劣会直接影响被加工工件的形状和精度,因此,正确的计算和确定机床导轨形状误差对提高零件的加工质量,保证加工出优质工件,有着极其重要意义.本文根据形状误差评定的基本原则,给出一种优化处理方法,更为科学的计算出机床导轨形状误差,为该项参数的确定提供可靠依据.     

机床导轨误差对零件加工精度的影响

机床导轨是机床各主要部件相对位置和运动的基准,它的精度既影响溜板的运动精度又直接影响机床成形运动间的相互几何关系,因此也直接影响零件加工表面的形位精度。在机床精度标准中,溜板运动精度包括下列主要内容：1）溜板移动在垂直面内的直线度;2）溜板移动在水平面内的直线度;3）溜板移动对主轴轴线的平行度及垂直度。在一般的加工要求条件下,分析导轨误差对加工精度的影响时,主要应考虑导轨误差引起刀具与工件在误差敏感方向的相对位移。下面试以普通车床为例进行分析。由于导轨误差引起刀具与工件相对位移,可按下式计算：在水…     

浅谈《极限与配合》中形位公差项目

在机械制造中,由于机床精度、工件的装夹精度和加工过程中的变形等多种因素的影响,加工后的零件不仅会产生尺寸误差,还会产生形状误差和位置误差,而形状误差和位置误差也是影响零件表面粗糙度的一个重要因素。形位公差可分为形状公差、位置公差和形状或位置公差(轮廓度公差)三类,共十四个公差项目。     

柱面座標运動系统数字程序控制機床的立體曲面插補原理和裝置

1.在机械制造中,许多“类柱形”的立体成形表面——例如轮机葉片靠模等的立体成形表面是在柱面坐标运动系统的机床上加工的。当对这类机床进行数字程序控制时,为了得到所需的表面成形运动,需要给出刀具运动轨迹上的许多基点的数据,因而在程序编制中,不仅需要大量的计算,而且将这样多发数据入程序载体——例如纸带或者磁带,亦将会使它的尺寸增大到难以使用的程度。 2.为了解决在立体曲面加工时的程序编制问题,文章提出了刀具轨迹基点的轴向插补方法。应用这中方法可以使立体曲面加工时所需要的程序载体的尺寸顯着减少。同时,由于用这种方法所插补的曲面与“类柱形”表面的性质非常相似,插补的误差也较小,但插补装置的结构却非常简单和经济。因而它提供了在柱面坐标系统的机床上,应用数字程序控制加工“类柱形”成形表面的实际可能性。 3.文章導出了这种立体曲面插补方法的原理,举出了它的主要逻辑线路,最后并对这种曲面插补的精度、使用范围、以及结构的简化等方面做了讨论。     

电解珩磨加工电流控制技术及金属去除规律

可控电解珩磨是以微机实时控制电解珩磨过程中工件表面的电解电场强度 ,从而调控各点的金属去除速度 ,获得工件要求几何形状精度的新加工方法 .该方法在降低工件表面粗糙度的同时 ,还具有纠正工件几何形状误差的能力 ,尤其适用于高精度复杂形状工件和难加工金属材料的精密加工 .采用不完全微分 PID算法实现电解电流的闭环控制 ,并且应用人工神经网络技术建立系统的施电模型 .实验结果表明 ,该方法可获得满意的加工精度 .     

考虑刀具-工件-机床系统柔性的铣削表面误差模型

不论是为改进加工精度与效率还是为实现虚拟制造,对切削过程建立精确而可靠的模型已经成为许多研究者的研究重点。本文针对棒铣过程,考虑工件、刀具和机床柔性,推导了一个解析的加工表面误差模型。仿真显示了加工条件对表面误差的影响,在较小切深时,切削力将刀具推离工件形成正误差,而在较大切深时,切削力将刀具拉向工件形成负误差。这些特点在实际切削实验中得到验证。     

齿轮机床传动链误差的工件诊断法

应用齿轮精度理论、现代谱分析技术和误差分离技术,提出通过测量机床所加工的齿轮来诊断机床的传动链误差(工件诊断法)。给出了由机床、刀具和工件系统中各个误差源所产生的齿轮加工误差的数学表达式,阐述了工件诊断法的原理。     

重型卧式车床尾座测力机构的设计

重型卧式车床,属于大型机床,重型与大型机床的特点是承载工件重量和切削力都比较大,工件重量均超过10t以上,最重的工件达200t,切削力的范围一般在20～300kN之间.因此,重型卧式车床,在工件装卡上尤为重要,工件装卡和工件顶紧是保证机床正常切削加工的首要条件,工件加工的尺寸精度和形位公差以及工件的表面粗糙度都和工件的装卡质量及工件的顶紧力适量有直接关系,同时机床本身必须具备良好的动、静刚度和良好旋转精度等条件.     

数控机床热误差实时补偿应用

将由机床热变形引起的、决定工件加工误差的工件与刀具间相对热位移通过机床数控系统的外部机床坐标系偏置来实现实时补偿,并研制开发了高精度、低成本、满足实际加工要求的热误差实时补偿控制器,经数家企业实际生产使用,数控机床的加工精度大幅度提高,从而验证了本方法的正确性和本实时补偿控制器的有效性。     

在普通机床上加工台阶式多棱锥体

在没有数控机床的情况下，如何利用普通机床加工形状复杂，精度要求高的工件。以台阶式多棱锥体为例，工件的同一方向面角度要求在同一角度公差，圆周上４个方面面必须等分，而且每个方向的各角度都要在同一角度公差之内。必须解决好２个问题：（１）圆周分度问题；２）各角度面的测量加工问题。     

车削工件2-D表面形貌检测方法研究

主轴回转误差影响车削工件的加工精度,本文通过对主轴回转误差的分析和研究,提出了一种基于回转误差的车削工件2-D表面形貌检测方法,并建立了车削过程数学模型. MATLAB仿真结果表明,主轴径向回转误差会影响工件的车削半径和表面形貌,进而造成工件的同轴度误差、圆度误差,并增大表面粗糙度.为验证所提方法的有效性,搭建了2-D表面形貌检测平台进行数据采集,得到了主轴在切深方向的回转误差和车削工件的平均半径误差.实验结果表明实验与仿真结果在特性上具有一致性,验证了方法的可行性,对机床的性能调试及提高工件的加工质量具有参考价值.     

某机床托架零件制造工艺及工装设计

车床后托架是机床的附件,该零件的尺寸较小,虽然结构形状不是很复杂,但侧面的三杠孔和底面的加工精度要求较高,还有对顶面的四孔的加工精度有一定的要求。为保证零件的装配质量和寿命,必须保证其尺寸精度、几何精度、相对位置精度以及表面处理质量。该文主要分析机床托架的加工工艺及工装设计的要点和工艺制造方案。     

新型刀具材料的应用

1 前言任何机器都是由许多一定形状和尺寸的零件组成,尺寸精度和表面质量要求较高的零件主要是通过切削加工方法获得。刀具是用来直接改变被加工零件形状的工具,无论何种切削机床,没有刀具就无法进行加工,因此也可以说刀具是金属切削机床的基本组成部分,它在机械制造业中占有极为重要的地位。实践表明刀具对机床的改革起着很大的作用,随着刀具材料的不断发展,结构不断完善、更新,将引起机床结构的飞速变革。在用碳素工具钢作为刀具材料的时期,机床的切削速度很低。高速钢、硬质合金钢的出现,使切削速度提高了几倍、几十倍。今天,…     

圆柱度误差的数学描述及其测量理论

圆柱度误差的测量和评定,是进行机床故障诊断和加工误差补偿的基础。该文提出了一套圆柱度误差实时测量的新方法。通过最小二乘逼近,经数学处理推导出圆柱工件表面轮廓形状的函数表达式,并分析了各系数的物理意义。     

评定主轴径向回转误差的最小区域环计算法

主轴径向回转误差是影响机床加工精度和圆度等仪器测量精度的重要因素。主轴径向回转误差的测量和评定,对于减少其误差,提高机床的加工精度和圆度等仪器的测量精度都具有积极作用。本文提出了一种评定主轴径向回转误差的最小区域环计算法,在计算中不需要试探,可以直接确定出最小区域环圆心移动的最佳方向和步长,较之以往的传统计算方法具有速算速度快和计算精确的特点。     

误差补偿技术在直廓环面蜗杆高精度加工中的应用

针对如何在普通滚齿机上低成本地提高直廓环面蜗杆加工精度的问题，通过采用三坐标测量机对实际齿面进步坐标测量，由所得的测量结果与理论的蜗杆齿面进行比较分析，找出机床加工参数的调整误差，根据所得机床调整参数误差并基于误差补偿原理修正机床调整参数，从而明显地提高了直廓环面蜗杆的加工精度，同时，在保证有充足测点的条件下，只需沿着工件表面的一条螺旋线进行测量，使可较为准确地诊断出机床加工参数的调整误差，从而提高了蜗杆的检测效率。     

影响机械加工精度的主要因素

零件加工质量是保证机械产品质量的基础。加工质量包括零件机械加工精度和加工表面质量两大方面。本文主要介绍影响机械加工精度的几个重要因素,在众多误差因素中,机床的几何误差、工艺系统的受力变形和受热变形占有突出的位置,通过了解这些误差因素是如何影响加工误差的,可以使工件的加工达到质量要求。     

磁流变抛光工具及其去除函数

在确定性抛光过程中,去除函数对于工件表面精度的提高具有非常重要的作用。该文提出了一种磁流变抛光工具,在机床加工范围内能够加工任意形状、任意尺寸的工件。分别求出了抛光区域内压力的两个组成部分,磁化压力和流体动压力的数学表达式。根据Preston经验公式,得到了磁流变抛光的理论去除函数模型。最后通过实验得到了这种抛光工具的去除函数,验证了理论去除函数的合理性,满足使工件面形误差收敛的必要条件。精确获得去除函数是实现数控磁流变抛光的前提。     

直径自动测量仪

温州市计量所和温州天平仪器二厂研制成功了DAI-A型直径自动测量仪。最近经有关方面测试鉴定,认为该仪器外型美观,精度较高,体积小,测量方便,操作简单,达到了国内先进水平。大家知道,普通车床在加工另件的过程中,要经常停车,对工件进行测量,使其符合加工要求。这样就带来停车测量耽误工时;起动和停车频繁,对机床齿轮磨损历害,降低机床寿命;分厘卡和游标尺等测量工具的刻线很细,容易造成测量误差,甚至使工件报废等问题。因此,车工精力必须高度集中。目前国内虽有感应同步器的使用,但安     

车削颤振的模拟实验

机床中可能产生的振动有自由振动、强迫振动和自激振动,机床的自激振动又称机床颤振.是刀具和工件之间在切削过程中自发产生的振荡,通常是由切削过程的动态不稳定或导轨上运动质量的动态不稳定等原因造成的.它对加工表面的光洁度、精度、刀具寿命和生产率都产生有害的影响.刀具与工件之间是否产生颤振主要取决于机床结构特性和切削过程特性,机床的颤振就