四点接触轴承套圈车削加工工艺过程的改进

根据四点接触轴承套圈结构特点,通过对四点接触轴承传统车加工工艺分析,建立一套新的数控加工工艺方案,并进行全面的对比和分析,解决了平面度、壁厚及毛刺等问题,提高了生产效率,降低了生产成本。     

轿车离合器轴承套圈级进冲压工艺参数自寻优

以轿车离合器板料多工步级进冲压轴承套圈为例,提出一种适用于大变形、大应变的级进冲压过程的径向基函数神经网络模型,结合有限元计算机数值模拟结果和遗传算法,达到优化冲压工艺参数的目的。     

轴承套圈退火过程潜在失效模式及后果分析

针对轴承套圈退火生产过程中潜在失效模式及其后果,按照Q S—9000质量体系要求,在生产实施之前进行系统分析,并形成相应生产控制文件,从而持续提高锻件退火质量,以满足客户要求。     

圆柱滚子轴承套圈整体强度的实验分析

滚动轴承极限设计方法指出，减薄套圈厚度，增大滚动体的直径，可有效的增大强度空间，提高承载能力，延长寿命。套圈的整体强度将制约强度空间的减薄极限。本文用电阻应变测量技术测定滚动轴承的套圈强度，验证了本文理论分析的正确性。     

基于最小损伤值的齿轮毛坯锻造成形过程工艺参数优化设计

介绍了材料损伤的基本原理以及Cockroft-Latham损伤模型,提出了一种基于简约下降梯度法的锻造成形工艺优化方法．设计过程中,采用有限元分析技术与优化技术相结合的方法优化变形工艺参数,使得工件内部损伤值最小．用锻件（除去飞边部分）所有单元的最大损伤值为衡量锻件变形损伤的指标,以零件毛坯的初始高径比为设计变量,建立了优化设计的数学模型．应用该方法对齿轮毛坯非等温热锻成形工艺参数进行优化,取得了良好的效果．     

基于BP神经网络的轴承套圈磨削误差的预报

提出一种基于BP(反向传播)神经网络磨削误差的预报方法,针对轴承套圈磨削误差序列的非线性特点,使用BP神经网络对其进行建模预测,为磨削自动线的监控调整提供准确的预报值,从而可有效地修正磨削过程中温度、变形及其他复杂因素对工件加工精度的影响,提高加工精度,降低轴承套圈磨削的尺寸分散度。     

基于强化研磨轴承套圈表面化学成分分析

强化研磨是一种金属表面处理的新型精密加工工艺,文章采用对轴承套圈表面进行强化研磨加工工艺,通过X射线能谱仪对强化研磨加工前后试样表面化学元素组成成分及含量进行对比分析,得出经过表面强化研磨处理过的试样表面发生摩擦化学反应,元素种类增加,原子百分比含量发生相应变化,如B、N元素含量增加,这为研究强化研磨加工工艺能否在套圈表面形成含B、N化学物理膜层(B2O3、BN、硼酸酯铁、含氮有机物等)提供了相关实验依据.     

形变退火工艺对GCr15轴承套圈球化组织和性能的影响

本文研究了ＧＣｒ１５轴承套圈的形变球化退火工艺，分析了不同工艺参数对球化效果的影响，并探讨了产生这种影响的原因．试验结果表明，采用合适的形变球化退火工艺，可以得到满足机加工要求的组织和硬度．与普通球化退火工艺相比，形变球化退火工艺不仅大大缩短退火所需时间，而且可以获得细、匀、圆的碳化物颗粒，是一种适用于中小型轴承套圈的先进生产工艺     

淬火方式对薄壁轴承套圈变形的影响

对型号为71868/01的薄壁轴承套圈分别进行盐浴淬火、分级淬火油淬火和旋转式淬火机油淬火。研究了不同淬火方式下薄壁轴承套圈的椭圆变形和翘曲变形规律,分析了不同淬火方式因淬火介质和冷却机制不同对套圈椭圆变形和翘曲变形的影响。结果表明：盐浴淬火可以减少椭圆变形,同时会导致薄壁轴承套圈翘曲变形的增加;分级淬火油淬火可以减少翘曲变形,但椭圆变形显著增多。旋转式淬火机油淬火提高了淬火的均匀性,可以有效减少套圈的椭圆变形和翘曲变形,减少整变形的难度和工作量,提高产品的合格率。     

强化研磨喷射压力对轴承套圈硬度影响的研究

文章针对强化研磨加工过程中喷射压力对轴承套圈表面硬度的影响进行了初步研究,通过保持喷头直径、工件转数、喷嘴与套圈表面距离、加工时间等加工参数不变,改变喷射压力的大小,测量不同喷射压力下套圈的硬度值并进行对比实验.实验结果表明,通过强化研磨加工轴承套圈,可以有效地提高套圈的硬度,从而达到强化的目的.     

高颈法兰封闭轧制毛坯设计及工艺参数优化

基于环形件轧制理论以及轧制过程中金属体积不变规律,确定了高颈法兰封闭轧制毛坯的设计原则以及工艺参数的极限范围.通过有限元仿真模拟了高颈法兰封闭轧制成形过程,研究了工艺参数对轧制产品质量以及力能参数的影响规律,并确定了本文所研究高颈法兰的最优工艺参数.在D51--450型轧环机上采用自行设计的模具进行了轧制试验,并将试验结果与有限元模拟结果进行对比分析,验证了仿真结果的可靠性.     

锻造理论与工艺的进展

塑性加工原理中,在镦粗工艺理论方面,发现、提出与研究与平析间镦粗加圆柱体的新理论。在此基础上,提出了广义滑移线法和力学分块法。为了克服平板镦粗时其镦粗体内变形不均匀与应力状态不佳的两大缺陷,人改变毛坯端部的边界条件入手,提出了一种新工艺－锥形板镦粗。在拔长工艺理论方面,应用方柱体镦粗的两个新力学模型与拔长的刚端影响问题,论证了只有砧宽比一个工艺参数的不足,而应补充一个新的工艺以数－料宽比,才能正确     

阀体锻造成型工艺及模具设计

该阀体属于"十"型结构,截面变化较大,除内部的孔、端部的螺纹部分需要加工,其余均为不加工面,零件正、反面都有字,材料为1Cr18Ni9Ti,变形抗力大,表面质量要求高。根据零件的特点,确定了锻件的锻造工艺路线,利用UG(NX6)软件辅助设计了锻造模具;根据大、中、小三种棒料尺寸试锻,确定棒料下料尺寸,最终生产出合格零件。     

MB_2镁合金的锻造工艺规范

对四种MB_2镁半环的锻造工艺试验,解决了锻件机械性能不合格,低倍流线中断及锻造裂纹问题,制定出了MB_2镁合金的合理锻造规范。     

LZ50钢车轴锻造工艺的研究与运用

本文介绍了LZ50钢车轴生产的关键工序—锻造工序的工艺过程与运用,并针对LZ50钢车轴锻造生产中可能出现的问题进行了详细的分析和研究,提出了解决办法,提高了车轴的锻造质量。     

电主轴轴承高速性能的分析

根据Ｊｏｎｅｓ套圈控制理论建立的动静分析法，确定考虑球离心力和回转力矩，球和滚道之间的接触状态和运动状态，进而预测旋滚比。分析了影响高速性能的因素和实现高速化的途径。所得结论和计算程序对高速轴承的开发应用有实用价值。     

自由锻造工艺计算机辅助设计

针对自由锻造行业中手工工艺编制的周期长、不精确的特点，通过Visual Basic6．0(企业版)软件系统的开发，利用Visual Basic直观、操作简便的特点，实现了自由锻造工艺中典型的锻造工艺的编制和输出打印，从而大幅度提高了工作效率，减少了人为误差，节省了原材料。同时，也为锻造工艺编制的系统化管理提供了思路，实践证明，用本系统设计计算出的锻造工艺与实际生产相符合，说明该系统具有一定的可靠性，可适用于以自由锻为主的大中型锻造行业。     

连杆的锻造工艺及其应用

本文主要阐述了连杆的锻造工艺及在生产过程中易出现的问题及解决措施,对提高连杆质量提供了有效帮助。     

SRB轴承加工工艺探析

轴承是机械行业中的重要零件,中国轴承行业的发展速度较快,但与世界轴承工业强国相比,中国还存在较大差距,其主要表现为高精度、高技术含量和高附加值产品比例偏低、产品稳定性差、可靠性低、寿命短。反映在市场上,就是对高品质轴承的需求要靠进口来满足。以某品牌的SRB轴承产品为例,介绍SRB轴承的加工工艺。