球磨机控制系统计算机辅助设计

概述在水泥生产过程中,设计一个可控性良好的磨机物料负荷控制系统,就可以保证粉磨细度合格,使磨机内的物料填充量达到最佳值,从而大大提高质量和产量,减少研磨体损耗,降低能耗及成本。在设计和组成控制系统之前,必须首先了解并判断受控对象是否能控和稳定运行。如果采用传统的计算和在线实验方法分析判断,将会影响正常生产,粉磨质量和产量得不到保     

水泥球磨机负荷微机检测与控制装置

引言在水泥生产中,物料的粉磨过程耗电量大,据估计一般占总耗电量的75％。计算和实验都表明,磨机在最佳填充量时,产量最高,耗电最小(见图1)。在没有实现最佳负荷自动控制的情况下,为了适应各种易磨性不同的物料,操作工人一般都低于最佳负荷的5～10％进行操作,以免进入饱磨状态。这样虽然保证了粉磨细度,但却     

紫金山铜金矿石高压辊磨产品特性研究

针对紫金山铜金矿石,开展了不同破碎方式下产品的粒度特性、裂纹性质、比表面积、孔体积和相对可磨度研究.结果表明,与常规破碎方式相比,经高压辊磨机粉碎后物料的中值直径更小,粒度分布更均匀,细粒级含量多;高压辊磨机在辊面压力为3.5 MPa时粉碎后物料的比表面积和孔体积为2.544 m~2·g~(-1)和11 mm~3·g~(-1),比常规破碎产品分别提高了12.36%和22%;高压辊磨机在辊面压力为5.5 MPa时粉碎后物料的比表面积和孔体积分别为2.568 m~2·g~(-1)和13 mm3·g~(-1),比常规破碎产品分别提高了13.42%和33%,表明高压辊磨机粉碎物料粒度细、颗粒裂纹更多,且高压辊磨机粉碎后物料由于裂纹丰富,故更易磨.     

破碎方式对紫金山铜金矿石可磨性及浮选的影响

针对紫金山铜金矿石,研究不同破碎方式下产品的粒度特性、磨矿动力学特性和浮选特性.结果表明,与常规破碎方式相比,经高压辊磨机粉碎后的物料平均粒径更小,细粒级含量多,高压辊磨机粉碎后的物料更易磨;在现场开路流程和药剂制度下,高压辊磨产品经球磨浮选后粗精矿铜回收率可达到84.68%和86.38%,比常规破碎磨矿浮选工艺粗精矿铜回收率分别提高4.25%和5.95%.与辊面压力为3.5 MPa相比,辊面压力为5.5 MPa时,粉碎后物料平均粒径小,更易磨,粗选精矿的铜回收率可提高1.7%.     

粉磨过程负荷优化控制系统

综述流程工业中的粉磨过程,分析模型建立的方式,论述现有最佳负荷点和当前负荷值检测方法的优缺点,提出粉磨过程复合控制器的整体思路.在现有粉磨设备的控制中,最大的难点在于通过何种方式实现粉磨系统的负荷优化控制,这当中存在的主要问题有:磨机模型的建立、磨机最佳负荷点的确定和当前负荷值的检测等.     

助磨介质作用对矿渣微细化过程的影响

采用勃氏比表面积、SEM、激光粒度分析及IR测试研究了不同类型助磨介质作用下矿渣的微细化过程.结果表明:不同类型的助磨剂在矿渣的不同粉磨阶段作用不同.初磨阶段润滑性差的助磨剂NS的助磨效果最好;细磨阶段能有效改善物料流动性的助磨剂A等助磨作用明显.在相同的粉磨时间下尤其是细磨阶段,助磨剂显著提高了粉磨细度,改善了物料的颗粒分布,改变了颗粒形貌及粉磨物料的微观结构,加剧了物料的晶格畸变与晶格缺陷,加速了物料结构中化学键的破坏,从而增加了物料的反应活性.     

转炉渣粉粉磨性能

通过对几种转炉渣粉(炉渣)的化学成分、X线衍射(XRD)、粒度分布、比表面积、密度、筛余的测定,以RRB方程作为粒度分布模型,利用线性回归分析和粉磨动力学特征粒径的研究方法,对炉渣粉磨性能的影响因素和粉磨动力学进行研究。结果表明:钢渣的粉磨性能与Fe含量呈负相关,Fe含量较高的钢渣特征粒径减小的速度较慢,均匀性较好。游离Ca O(f-Ca O)促进钢渣早期的粉磨性能,硅酸二钙(C2S)促进钢渣后期的粉磨性能。闭路球磨系统不宜进行粉磨比表面积大于450 m2/kg的超细炉渣。     

管磨机/超细分级系统生产超细水泥的理论与实践

物料超细化处理是建材行业在产品多品种化和精细化加工过程中的重要工序,解决大处理量超细粉碎系统的工艺设计问题是建材行业迫在眉睫的任务。通过分析管磨机和超细分级机的特点,确定组成闭路超细粉碎系统的可行性。结合１．８３ｍ管磨超细分级系统流程的工业实践经验,介绍了这种超细粉碎系统用于超细水泥和矿渣加工的工艺参数选定和特点。     

铁尾矿粉对水泥砂浆性能的影响及机理分析

选取比表面积为340m~2/kg铁尾矿原粉和比表面积为680m~2/kg的磨细粉,研究铁尾矿粉细度和掺量对水泥砂浆流动性和强度的影响规律,并分析作用机理.试验结果表明,在所研究的掺量范围内(不大于50%),两种细度的铁尾矿粉都可以提高水泥砂浆的流动性;随着铁尾矿粉掺量增加,砂浆强度增大,当原矿粉掺量超过10%,磨细粉掺量超过20%时强度开始降低,低于基准样.水泥水化放热量结果表明,与基准样相比,当原矿粉掺量小于8%,或磨细粉掺量小于20%时,诱导期延长,水化放热量减少;当原矿粉掺量为8%,磨细粉掺量为20%时,诱导期缩短,水化发热量增大,可以加速水化.氮吸附测得的砂浆孔结构结果表明,掺入铁尾矿粉可以减少多害孔数量,改善砂浆的孔结构.铁尾矿粉掺入的稀释效应也可以促进早期水化.总之,一定量铁尾矿粉对砂浆性能的影响是物理稀释效应、加速水化效应和填充密实效应的综合作用,增大铁尾矿粉细度更有利于三大效应的发挥.     

CKP磨机粉碎效率的动力学研究

通过工业CKP磨机现场采样,获取了6个工况12组入料和出料样品.并采用实验室筛分得到入料、出料颗粒分布数据.在此基础上,采用颗粒特性方程分析水泥熟料50%累积质量百分率的特征粒径和均匀性系数.运用1级动力学模型,研究CKP磨机中磨机给料量和循环负荷对粉磨效率的影响.发现粉磨系数K,N的关系:粉磨效率随颗粒粒径的变化而变化,与入料的性质关系很大.以上发现为工业磨机的节能减排提供可靠的生产实践指导.     

辊式磨平均曲面辊压计算方法*

对辊式磨液压系统压力、磨辊与物料的接触面以及磨辊受力进行了分析,提出了一种新的辊式磨辊压计算方法——平均曲面辊压计算方法,并进行了理论公式推导。通过实例计算,从辊压数值计算大小、磨机主要受力部件的应力应变情况和磨机功率三个角度,将平均曲面辊压方法与传统平均物料辊压方法进行对比,验证了该计算方法的正确性和准确性。根据推导出的平均曲面辊压计算公式,分析了磨辊结构形式、物料最大粒度、料层厚度以及液压系统工作压力等设计参数对平均曲面辊压的影响,为辊式磨的设计参数选择以及结构强度计算提供了理论基础。     

水泥厂磨机功率与产量的预测

按照邦德(F.C.Bond)法对某水泥厂生料进行易磨性试验,结果表明该生料属于中等易磨物料.针对工厂实际粉磨工艺和设备情况,将试验条件下的邦德功指数Wi修正后应用于该厂投产前的Φ3.5 m×10 m中卸烘干磨机的功率与产量预测研究,为磨机选型及投产后的正常运行提供了可靠的理论指导.     

矿渣助磨剂的实验研究

该文研究了几种助磨剂在矿渣微细粉制备中的应用,分析探讨了其作用机理。助磨效果通过测量微细粉的比表面积和粒度分布来评价。研究结果表明,在矿渣微细粉的制备中引入适当的助磨剂能显著提高微细粉的勃氏比表面积,其中自制复合助磨剂效果最佳。     

磨矿分级过程的混合智能建模与仿真

针对具有非线性、多变量、参数时变、边界条件波动等综合复杂特性的磨矿分级过程,基于物料平衡理论建立球磨机与泵池的动态模型,结合机理模型与经验知识建立有用功率TSK(Takagi-Sugeno-Kang)模型来确定粒度选择函数,给出旋流器分级经验模型,并基于径向基网络(RBFN)计算溢流浓度和对溢流粒度分布误差进行补偿,研制了可进行磨矿分级过程动态仿真的混合智能模型.用某铁矿选矿厂二段磨矿闭路实际生产数据进行仿真实验,在旋流器给矿控制量和新给入矿浆流量、浓度、粒度波动下,模型的仿真结果与磨机有用功率实际值变化趋势相同.     

高磷赤铁矿非熔态分离提取

对湖北恩施的典型高磷赤铁矿样品进行了非熔态分离提取实验研究.矿样基础特性研究表明,该矿为典型鲕状高磷赤铁矿,矿中铁元素与磷元素之间并未处于化学结合状态.据此采用高速气流磨技术,将其磨至平均粒度为2μm的超细粒度,观察发现铁元素与磷元素在各个超细矿粉颗粒中的含量分布不均匀,Fe、P化合物有所解离.进而采用流态化技术进行气力分离,设计制造了流态化装置,对超细矿粉的流态化特征进行研究,结果表明超细铁矿粉的流态化特征与常规细粉不同.基于富铁物料与富磷物料的密度差异,设计制造了气力分离装置,对超细高磷赤铁矿粉进行气力分离实验,初步实现了铁元素和磷元素的分离.     

攀西钒钛磁铁矿高压辊磨的产品特性

对攀西钒钛磁铁矿进行了高压辊磨超细粉碎,分析了不同粉碎工艺对粉碎产品粒度特性的影响,研究了不同粉碎方式下矿石Bond球磨功指数的变化以及微裂纹产生的情况.结果表明:辊面压力的增加使粉碎产品的破碎比增大,粒度分布更加均匀;边料循环量的增加,使粉碎产品粒度变细,但均匀性降低;-3.2 mm分级全闭路循环的粉碎产品与颚式破碎机产品相比细粒级含量明显增加,而且粒度分布更加均匀;高压辊磨机粉碎的钒钛磁铁矿石内部产生了大量的晶内裂纹和解离裂纹,使其Bond球磨功指数(目标粒度0.074 mm)比颚式破碎机的粉碎产品降低14.05%.     

基于EDEM FLUENT的液力湍流磨内部流场的数值模拟

为了细化物料细度及有效提高磨机研磨效率,建立基于EDEM软件的液力湍流磨颗粒离散元模型,通过EDEM FLUENT耦合仿真,获得涡轮叶片主要参数影响筒内流速机湍流强度的相关数据,进而分析磨介物料在筒内的运动和湍流状态.试验结果得出,磨介颗粒分布主要位于中下方,筒内顶部两侧的磨介颗粒数目较少.筒内产生了明显的涡流现象,产...     

高压辊磨机粉碎贫赤铁矿产品粒度特性

研究了贫赤铁矿经高压辊磨机开路、边料循环闭路和筛分全闭路粉碎后产品的粒度特性.试验结果表明:随着辊面压力的增加,粉碎产品粒度降低,分布更加均匀,破碎比F50/P50的增长速率高于破碎比F80/P80和F20/P20的增长速率;随着边料循环量的增加,粉碎产品的粒度降低,分布更不均匀,破碎比F80/P80的增长速率高于破碎...     

振动磨机粉磨动力学研究进展

综述了国内外振动磨机理论研究进展状况,分析比较了振动磨机两自由度线性振动模型、非线性碰撞振动模型以及离散磨介群动力学模型。在此基础上,指出了振动磨机在粉磨动力学研究方面存在的问题,进而对振动磨机粉磨理论研究的方向进行了探讨,对振动磨机的分析和设计开发具有一定的指导意义。     

高压辊磨机粉碎铁矿石的试验研究

应用研制的GM1000×200型高压辊磨机在姑山铁矿选矿厂对粉碎铁矿石进行了连续的工业化运行试验·通过对粉碎前后物料的筛分与统计,以及应用邦德(Bond)破碎理论对高压辊磨机使用性能进行了分析,进一步证实了高压辊磨机在铁矿石粉碎中不但粉碎效果非常理想,而且大幅度提高了生产效率、降低了能耗和钢耗,解决了矿山选厂粉磨工艺流程的技术和设备等关键问题