立辊轧机主传动系统的扭振研究

通过理论和实测相结合的方法，对４２００立辊轧机主传动系统进行分支闭合系统的扭振分析，发现了两辊轧制时出现负力矩的原因。结果表明：理论计算与现场测试是一致的。     

φ1150初轧机主传动系统扭振研究

在现场综合测试的基础上，分析了采用可控硅供电的１１５０初轧机主传动系统的扭振状况。应用作者建立的有阻尼原坐标分析法，对主传动系统的扭矩响应波形进行仿真，结果与实测波形一致。这为轧钢机主传动动态计算提供了一种新的方法。     

设计参数对2300轧机主传动系统扭振固有频率影响的灵敏度分析

研究了轧机主传动系统扭振固有频率的影响因素，给出了固有频率相对设计参数变化的灵敏度计算公式，用所编制的计算机程序，对2300轧机主传动系统的固有频率影响因素的关系进行了分析与计算。     

考虑带钢的轧机主传动系统扭振数值研究

带钢作为连接各机架间主传动系统的纽带,其动力学特性决定着主传动系统扭转振动的动态性能。因此,考虑带钢连接的轧机主传动系统扭振模型的研究十分必要。利用ANSYS软件,建立带钢连接的双机架主传动系统有限元实体模型,并对其进行模态分析。然后对带钢施加变频力进行谐响应分析,得到各机架主传动系统中不同部位角位移随频率变化的规律曲线。最后通过对比谐响应分析与模态分析结果,进一步研究带钢与轧机主传动系统扭振之间的固有属性关系。     

1000mm初轧机主传动系统的扭转振动

通过对1000mm 初轧机主传动系统扭振的理论分析和实验研究发现,钢锭送进速度与轧制速度不匹配以及万向接轴两端间隙过大是产生咬钢阶段冲击扭振的主要原因;双锭轧制时,减速咬入第二锭及轧制过程中两锭相撞,会引起主传动系统发生强烈扭振。为了降低主传动系统的薄弱环节——万向接轴的扭矩放大系数 TAF,文中对初轧机的操作和维护提出了相应的建议。     

考虑间隙时初轧机扭矩放大系数的确定

初轧机主传动系统中的万向接轴,由于磨损常存在较大的间隙,在咬钢时就会发生撞击。因而引起主传动系统的较大幅度的扭振。这就可能成为零件疲劳破坏的因素。本文将探讨考虑间隙情况下初轧机主传动系统扭振时确定扭矩放大系数的方法。     

基于Matlab的中厚板轧机机电扭振系统模型仿真

采用理论分析和数值计算相结合的方法建立了中厚板轧机机电扭振数学模型,通过对该模型的求解,得到系统在过渡过程中的全部响应,且对轧机在轧制过程中的主传动系统的间隙和打滑两种状态进行了分析,并对此进行了计算机仿真研究.结果表明:理论计算与现场测试是一致的,这能够更为准确地得出其拖动过程的各种响应状态;同时为进一步分析设备运行中存在的问题以及设备传动系统的优化设计提供了更为有力的工具.     

连轧机万向接轴集油盒损坏机理

运用遥测系统对轧机扭振和轴向振动做了现场综合测试和信号分析,利用ANSYS软件中谐响应模块进行计算机仿真研究.结果表明:轧机万向接轴轴向振动导致了万向接轴上的集油盒轴承频繁损坏,同时发现集油盒轴承的轴向振动是由电机轴的扭振产生的,即万向接轴的轴向振动是由主传动系统的扭振引发的.通过改进集油盒轴承结构,使轴向振动承载能力提高,大大延长了集油盒轴承的使用寿命.     

驱动半轴扭转刚度对车内噪声影响研究

针对一款前置后驱车型传动系统扭振引起车内噪声的问题,分析了"驱动桥——后悬架"路径耦合点的作用机理,然后应用AMESim软件建立仿真分析模型并用测试结果进行校验。基于仿真模型分析半轴扭转刚度对驱动桥2个耦合点扭振的影响规律,使用相干分析方法分离了主减输入与车轮扭振对车内噪声的影响程度,提出了半轴扭转刚度的优化方向。实车验证结果表明,提高半轴扭转刚度后,车内噪声明显降低,车内噪声降幅最大可达6 dB,后排噪声改善好于前排。该项研究为解决同类问题提供了参考。     

轴系扭振试验台的研制

研制了模拟汽轮发电机组机电动态过程的扭振试验台，介绍了模拟引进型３００ＭＷ汽轮机组轴系试验台的模拟方法和设计原则；利用试验台进行了机电动态试验；对轴系扭振进行了测试，试验表明，该试验台可用于验证机电动态仿真程序及研究扭振机理。     

旋转机械轴系扭振频率微弱信号的混沌检测方法

利用Duffing随机方程的混沌特性,提出了应用于旋转机械正常扭振频率微弱信号检测的方案。分析了应用Duffing随机方程的检测原理,给出了一种将旋转机械正常运转条件下的扭振响应传感器信号作为Duffing方程周期策动力的摄动,使信号中包含的旋转机械扭振频率在幅值较小时也能得到检测分离的方法。该方法对非检测频率的噪声信号具有免疫力,仿真分析结果表明了所提方法的可行性。     

轧机扭转自激振动分析

研究轧辊黏滑运动引起轧辊扭转自激振动和自激振动对带材表面质量影响 .在分析轧辊工作界面的黏滑运动基础上 ,建立轧辊转动动力学方程 .根据轧辊与带材之间黏着和滑动特点 ,对滑动非线性摩擦力进行线性化处理和求解动力学方程 ,分析扭转振动特性得出 :随着黏着时间的减少 ,扭转振动的波形逐渐由锯齿形变为正弦形 ,摩擦自激振动可以表现出低于自由振动频率的所有频率分量 ;黏着时间与扭矩增量成正比 ,与转动轴刚度和传动轴转动速度成反比 ,滑动时间基本稳定 ,黏着时间越长 ,系统吸收的能量和释放的能量越多 ,由于滑动时间一定 ,容易引起带材表面剪切冲击和表面条纹 .工业现场测试表明轧机存在工作辊扭转自激振动 .图 7,表 3,参 8.     

基于磁流变阻尼器的轴系扭振特性研究

针对传统被动硅油减振器调谐范围较窄、不易匹配的问题,基于磁流变液的流变效应,提出并设计了一种应用于轴系扭振半主动控制的磁流变阻尼.根据所设计的磁流变阻尼器结构,推导建立了其力学模型,并对其进行了磁场仿真;然后将其引入到曲轴系统中,建立磁流变阻尼器-曲轴系统耦合模型,利用Newmark法进行数值仿真,获得曲轴系统的扭振响应,并分析作用于磁流变阻尼器上的电流对扭振特性的影响.结果表明:磁流变液板极外的漏磁与磁压降较小,所设计的磁路是有效的;传统的硅油减振器对曲轴6谐次扭振幅值具有较好的抑制作用,但是对4.5谐次扭振效果的抑制不理想,反而使扭振幅值增大;与传统硅油减振器相比,采用磁流变阻尼器可使曲轴系统具有明显的变刚度、变阻尼特性.通过施加合适的电流,可使曲轴系统的扭振幅值在整个工作转速范围内达到最低.      

不平衡转子弯扭耦合振动分析

考虑扭转振动对弯曲振动的影响,推导建立了弯扭动力耦合情况下,不平衡转子的非线性振动微分方程,然后用算例分析了这种情况下转子的振动特性。最后得出了结论。     

固定结合面参数的计算机模拟计算

对一个包含固定结合面的具体结构 ,利用有限元分析程序计算了结合面刚度参数和结合面位置对结构模态的影响。结果表明 ,描述结合面切向刚度大小的参数对结构的扭振刚度模态的影响比对纵向振动模态和弯曲模态的影响显著 ;结合面法向刚度大小的参数对纵向振动模态的影响比对弯曲、扭振模态的影响显著 ;接合面的位置对结构的固有频率也有较为明显的影响。     

摄动法在楔形杆轴纵扭固有振动分析中的应用

采用摄动法研究了楔形杆轴固有纵扭振动,推导出了其固有纵扭振动的振型函数及频率特征方程。实例表明,该摄动法不仅计算简便,而且计算精度与Bessel函数解相当。     

2(3PUS+S)并联机构驱动部件振动模型分析

为了改善一种新型的2(3PUS+S)并联机构的驱动部件对整个并联机构运动稳定性的影响,对该并联机构的驱动部件振动模型进行了深入的分析。先通过混合法建立驱动部件的轴向振动模型和扭转振动模型,再通过拉格朗日方程法得到扭转和轴向振动模型的固有频率和振型,然后将数据导入MATLAB软件中进行编程计算、数值模拟仿真。结果表明:轴向振动固有频率随着滑块的位置升高而减少,对于扭转振动固有频率,低阶固有频率随着滑块的位置升高而增加,高阶固有频率则呈现和轴向振动固有频率相似的规律。可见通过对驱动部件振动模型的分析,对提高整个并联机构运动稳定性具有指导性意义。     

游梁式抽油机传动系统的扭转振动与传动效率

以游梁式抽油机皮带减速箱传动系统为研究对象,综合考虑皮带与减速箱传动系统的弹性,建立游梁式抽油机皮带减速箱传动系统有阻尼多自由度扭转受迫振动的力学与数学模型及各振动元件参数的计算模型;以传动系统扭转振动仿真结果为基础,建立皮带减速箱及皮带瞬时传动效率的仿真模型。分析影响皮带减速箱传动效率的因素。仿真结果表明:传动系统的扭转振动对系统的运动规律与动态参数有显著影响;系统瞬时传动效率并非常数,受曲柄扭矩影响较大,特别是在正负扭矩换向点附近瞬时效率显著降低;传动系统的扭转振动降低了皮带减速箱的传动效率。皮带减速箱平均传动效率的仿真结果为70%~82%,与实际测试结果吻合。     

小波变换在信号降噪中的应用

介绍采用小波变换进行信号降噪的原理；利用小波分解和重构函数对轧机主传动轴应力和扭矩信号进行降噪处理。结果表明，其降噪效果良好。     

粗纱机前罗拉扭振纱线波谱图的识别

研究了粗纱机前罗拉扭振产生的原因及特点,总结其在波谱图上的体现,从而可以对质量缺陷做出正确判断,并采取相关措施使产品质量得以保证。