挤压铝型材产品开发计算机辅助设计系统

在对大量的挤压铝型材进行统计分析的基础上,建立了适用的挤压铝型材柔性分类编码系统。并依据成组技术的基本原理,采用变异式设计方法,研制了挤压铝型材产品开发计算机辅助设计系统,并成功地应用于铝型材挤压企业。该企业的应用不仅大大缩短的产品开发时间,降低了成本,还可以极为迅速地检索挤压铝型材产品设计图纸。     

基于知识的铝型材挤压模具集成设计系统

提出了基于知识的铝型材挤压模具集成系统的框架，研究了事例推理技术(CBR)在铝型材挤压总体事例建模中的实现以及面向铝型材挤压成形过程的仿真方法．总结了集成知识模型中的几何处理技术，提出了基于CAD平台进行几何处理的基本原理并建立了相应的原型系统．     

复杂铝型材挤压成形有限体积仿真

根据型材挤压成形属于特大变形、热-力耦合、坯料头部存在变形死区等特点,采用欧拉描述有限体积法(FVM)模拟了3级复杂型材的挤压成形过程,避免了传统刚塑性有限元法无法模拟变形死区,拉格朗日描述有限变形弹塑性有限元法难以重划特大变形网格等难题．模拟过程中,采用欧拉描述FVM仿真坏料流动,采用拉格朗日描述有限元法仿真模具变形和应力,采用显式动态接触算法仿真坏料与模具之间的相互作用．确定了兼顾仿真精度和速度的有限体积网格的最小尺寸和单元最大数量,提高了计算效率;建立了6063-T5铝合金在不同变形温度下的系列热-本构-摩擦模型,获得了金属流动、力能、温度、密度变化分布．为工艺和模具参数优化提供了依据．     

初探不同挤压速度对铝型材挤压过程的影响

在实际操作过程中,作为铝型材挤压过程中的重点工艺条件之一,挤压速度的不同往往会直接影响到铝型材挤压产品的质量、模型的使用时间、生产的效率以及挤压力等,而挤压过程中的相关工艺参数是决定挤压工艺成功或失败的重要条件,也是铝型材挤压过程的重要影响因素.本文主要分析了挤压过程中因挤压速度不同,而导致的温度、模具荷载、材料流动等因素对铝型材挤压的影响,并总结出一定的规律.     

对高分子材料摩擦磨损机理的考察研究

本文综合论述了美国维吉尼亚州立大学机械系 N.S.Eiss 教授对高分子材料摩擦学特性的研究和应用情况。考察研究表明,该项研究已取得了许多成果,在美国处于领先地位。研究结果证明了高分子材料的摩擦学特性取决于分子结构、分子量、结晶度、横向环的密度、分子定向、薄膜转移、表面粗糙度及温度等因素。     

高分子材料-钢摩擦副湿磨粒磨损机理的试验研究

采用销盘式试验机对聚四氟乙烯和丁腈橡胶的磨损特性进行了研究。试件浸入水或钻井泥浆中,在不同的正压力和转速下进行试验。在试验中,还采用了固相含量分别为0.02％和0.13％(重量百分比)的两种泥浆。磨损表面用扫描电镜和X射线能谱仪进行了观察。试验结果表明,泥浆的固相含量对高分子材料的湿磨粒磨损起着重要作用,丁腈橡胶在泥浆中的抗磨性比聚四氟乙烯好得多。     

铝型材挤压有限元和有限体积对比模拟

研究了有限元法(FEM)和有限体积法(FVM)模拟金属塑性成形的基本理论和求解方法．针对铝合金门窗型材制品截面形状十分复杂、壁薄而成形坯料厚的具体特点，分别采用FEM和FVM对其挤压成形过程进行了对比模拟．结果表明，FEM计算效率高，但在模拟终成形阶段时，由于频繁的网格再划分，造成模拟结果严重失真；FVM避免了网格再划分问题，模拟精度高，但计算时间长．提出了采用FEM模拟铝型材挤压预成形，FVM模拟终成形的复合模拟方法，解决了料厚而壁薄这类铝型材挤压成形的数值模拟问题。     

发动机气门摩擦磨损特性试验研究

就冲击载荷、温度和燃烧气氛对气门摩擦磨损性能的影响及其规律进行了较详细的试验研究表明试件的接触疲劳寿命随着载荷的增加而降低;温度超过650℃高温时,对21-4N材料磨损的影响比较敏感;有燃烧气氛影响时磨损的下沉量为无燃烧气氛影响的1.334倍图4,参6     

半金属摩擦材料的摩擦磨损性能及磨屑形貌

采用D MS定速式摩擦试验机 ,测定 3种金属纤维 (钢纤维、黄铜纤维和紫铜纤维 )增强的半金属摩擦材料与灰铸铁在不同温度下滑动摩擦的摩擦磨损性能 ,并收集磨屑 ,借助SEM扫描电子显微镜 ,观察、分析磨屑的形貌 ,研究材料磨损的内在机制 .研究结果表明 :紫铜纤维增强的摩擦材料与灰铸铁间的摩擦因数最稳定 ,磨损率最低 ;低温时 ,3种材料的磨屑均比较细小 ,在少数大颗粒的表面可以观察到较深的划痕 ,有的带有明显的裂纹 ,说明该磨损主要由犁沟及微切削作用引起 ;高温时 ,磨屑多呈较大的块状或薄片状 ,这是粘结剂的高温分解和摩擦表面膜的热裂分解所致 ;对于铜纤维 (黄铜或紫铜 ) ,在摩擦过程中还会发生铜在对偶表面的涂抹现象 ,这也是影响其摩擦磨损性能的一个重要因素     

氧化膜对半金属汽车刹车材料摩擦磨损性能的影响

以一种半金属汽车刹车材料为研究对象,分析了按不同比例配入铜纤维后材料摩擦表面氧化膜的生成及其对摩擦磨损性能的影响．结果表明,中温下半金属刹车材料的氧化对摩擦磨损性能起着较为重要的作用,中温下的氧化磨损为其主要的磨损机理．增加铜纤维的含量有利于减少低温下的粘着磨损和中温下的氧化磨损．     

树脂粘结剂含量对汽车摩擦材料性能的影响

选定国产改性酚醛树脂作为汽车摩擦材料树脂粘结剂基体,研究了不同树脂含量对材料机械性能和摩擦磨损性能的影响,并通过ＳＥＭ 和ＥＤＡＸ表观分析来确定摩擦材料中树脂粘结剂的最佳含量．研究结果表明：在所选定的６ ％ ～１４％ 树脂含量（质量分数）范围内,材料的冲击强度都能满足使用要求．树脂含量在１４％ 及其以上时,材料高温热衰退严重,导致摩擦因数下降,高温磨损加剧,磨损量上升;在树脂含量过高或过低时,材料将因粘结剂量过少或树脂高温分解导致粘结力下降,使增强纤维存在拔出现象,导致摩擦因数不稳定,材料磨损加剧．综合各项性能,得出：摩擦材料中基体树脂用量不宜太多,其含量以８％ ～１２ ％ 为佳,其中以８％ 为最佳．该结论在桑塔纳轿车无石棉盘式刹车片的研制中得到验证     

铝及铝合金颗粒挤压的研究

本文介绍了铝及铝合金颗粒(含6063铝合金废屑)直接热挤压的生产工艺,研究了主要工艺参数对制品组织性能及内外质量的影响。试验结果表明,铝及铝合金颗粒直接热挤压工艺是可行的。     

挤压模具优化设计

本文探讨了铝型材挤压模具传统设计方法的改革和优化设计方法,就采用模具CAD/CAM技术和实现模具设计制造一体化问题,对提高挤压模具质量和寿命作了一些有益的探讨,同时还尝试了用计算机模拟流动景象。     

基体成份对铜基摩擦材料性能的影响

研究了添加铝粉或锡粉以及用６－６－３青铜粉全部或部分代替铜粉所制得的粉末冶金铜基摩擦材料，分析了基体成份对材料硬度、摩擦因数和磨损量的影响．研究结果表明：与纯铜基材料相比，铝含量为３．５％（质量分数）或含少量６－６－３青铜粉的摩擦材料，在低转整、小比压时，摩擦因数不降低，而磨损量减小，硬度得到提高；含锡摩擦材料的摩擦因数和磨损量都急剧降低，但硬度增加．     

金属材料的硬度与磨损

本文介绍了金属材料的硬度与磨损之间的关系,提出了一个重要问题,即在机械设计中如何根据摩擦学原理选择金属材料的硬度。     

不同温度与摩擦副条件下极压剂的减摩性能

在销盘式摩擦实验仪上对几种含氯、硫、磷及硫磷复合的极压添加剂在不同温度与摩擦副材质条件下的减摩性能进行了测定，并讨论了减摩机理，查明了极压剂在不同温度与摩擦副材质条件下的减摩规律，为不同摩擦条件下极压剂的选择提供了依据     

船用活塞环的离子软氮化及摩擦磨损特性

用离子软氮化工艺对船用活塞环进行了表面处理，测量了在不同条件下未经表面处理和表面经过离子软氮化处理的活塞环的磨损失重和摩擦系数，并对润滑油进行了光谱分析和铁谱分析．结果表明，在流体润滑和混合润滑状态，经离子软氮化处理的活塞环具有较高的耐磨性，且润滑性亦能得到改善，使缸套的磨损减小。     

超精加工对零件耐磨性影响的试验

本文所述工作,主要是试验和研究超精加工对零件耐磨性的影响和超精加工诸因素对零件耐磨性的影响。通过试件的滑动磨损试验,证实经超精加工后的试件,其磨损量比磨削表面小。零件的表面光洁度、磨削用量(径向进给量f_r)、超精加工工艺参数(n_w/f的比值)及零件的圆度等对零件的耐磨性有着不同程度的影响。本文将对上述诸因素作比较试验和分析,以便摸索其客观规律。     

汽车摩擦材料树脂基体的选择

通过对５种不同树脂基体的热性能和以其为基体的摩擦材料的力学性能及摩擦磨损性能研究，得出如下结论：在所研究的树脂中，其热分解温度都较高．其中进口环氧改性树脂、国内吉林产酚醛树脂和浙江产腰果壳油改性酚醛树脂的热分解温度都超过５２０℃，且前二者在５００℃时热分解余重都超过７０％，说明这两类树脂热分解温度高，分解缓慢，是一种较理想的树脂基体材料．从冲击强度、三点弯曲性能、硬度等力学性能指标考虑，以上３种树脂基体也较优．从摩擦磨损性能看，进口漆树粉改性树脂及吉林产树脂有较高且稳定的摩擦因数、热衰退较小．综合各种性能指标，树脂粘结剂以国产酚醛树脂、进口环氧改性树脂和漆树粉改性树脂为佳．