25MnTiBR钢碳氮共渗的试验研究

本文介绍了采用三乙醇胺加酒精的混合液体进行的滴注式气体碳氮共渗的试验研究,并对碳氮共渗件和渗碳件的某些机械性能进行了比较.试验的初步结果表明,采用气体碳氮共渗的25MnTiBR钢代替18CrMnTi钢制造手扶拖拉机小模数齿轮是切实可行的.     

稀土合金化氮碳共渗工艺的研究

在合金化渗氮的基础上，提出稀土合金化氮碳共渗新工艺，该工艺使氮碳共渗技术得到新的提高。40Cr结构钢（调质）：稀土合金化氮碳共渗4h后，表面硬度HV5Kg700，渗层深度0.297mm。     

H13钢热挤压模具自保护膏剂稀土硼碳氮共渗的应用研究

H13钢自保护膏剂稀土硼碳氮共渗的工艺研究以及H13钢热挤压模具的工业应用试验研究解决了固体硼碳氮共渗需要装箱密封、渗剂使用量大、渗剂难以清理干净以及影响淬火组织、硬度均匀性等问题,模具热处理成本下降40%.     

Q235钢快速碳氮共渗工艺

由于传统碳氮共渗剂存在污染环境的不足,采用气体碳氮共渗技术对Q235钢进行表面改性处理,探讨在850℃时不同的保温时间实现快速碳氮共渗处理的可行性。利用金相显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪、显微硬度计、磨损实验机等检测分析手段对渗层的显微组织、相组成、渗层厚度以及渗层的显微硬度和耐磨性能进行了研究。结果表明：随着碳氮共渗时间的增长,显微组织越来越致密;渗层厚度增加,850℃下保温7 h时渗层的厚度达到最大,约为1400μm,显微组织也最致密。碳氮共渗层的相组成主要由碳化物（Fe3C）、氮化物（Fe3N）组成。渗层的显微硬度随着碳氮共渗时间的增加而增加,其中保温7 h时HV0.2最大达到7.97 GPa,是Q235钢的7.5倍。该工艺下渗层的耐磨性能提高显著。     

气体碳氮硼三元共渗强化机理的探讨

本文对经750℃～850℃温度范围内碳氮硼三元共渗后的20钢试样进行了渗层相结构与性能分析。力学性能试验证明三元共渗的渗层具有比渗碳和碳氮共渗更优越的硬度和耐磨性。三元共渗渗层强化机理主要是马氏体固溶强化和高弥散度的第二相强化。x射线和电镜分析证明高弥散的第二相粒子中除有ε相(Fe_2N—Fe_3N)外,还有Fe_2B相。     

自保护硼氮共渗膏剂的研究

为研究自配制的自保护硼氮共渗膏剂的性能，对Q235钢、45钢、T8钢和GCrl5钢等试样进行共渗试验。实验表明，45钢以选用890C共渗为宜；钢中的碳阻碍硼的渗入；涂层厚度以4mm为宜；膏剂硼氮共渗试样的耐磨性与固体硼氮复合渗相当，而比固体渗硼试样则好得多；经膏剂硼氮共渗的试样耐100％HCl和30％H2SO4的腐蚀性与固体硼氮复合渗处理过的试样相当，二者均比1Crl8Ni9Ti钢要好；Q235钢高温缓冷后易出现Fe3N相。表明该膏剂共渗性能与固体硼氮相当，而优于固体渗硼。     

气体氮碳共渗的发展

气体氮碳共渗不断发展的今天,涌现出众多新工艺:稀土氮碳共渗、合金化氮化、加压氮碳共渗等等。     

薄层软化及不同热处理对性能的影响

本文研究了22CrMnMo和18CrMnTi钢在渗层深度1.2mm—1.3mm条件下,经薄层软化直接淬火,薄层软化缓冷再加热淬火和薄层软化缓冷再加热高浓度碳氮共渗淬火等不同热处理后,对接触疲劳、弯曲疲劳和多冲性能的影响。试验结果表明、在渗层深度相近情况下,薄层软化缓冷再加热高浓度碳氮共渗淬火的接触疲劳强度最高,簿层软化直淬次之,薄层软化缓冷再加热淬火最低;相反,薄层软化缓冷再加热淬火的弯曲疲劳和多冲抗力最高。     

45钢表面液相等离子体碳氮共渗

研究45钢在乙醇胺电解液中实现以渗碳为主的碳氮共渗,获得以高碳马氏体和含氮马氏体为主的表面改性层,使其硬度达到480 HV,为基体的1.5倍,结果表明:45钢进行液相等离子体碳氮共渗依赖于原子(离子)的吸附和扩散效应.弧光放电的电离过程产生的大量活性碳、氮原子(离子)被吸附到工件表面,同时弧光放电等离子体对工件的不断轰...     

薄层软化工艺参数对接触疲劳性能的影响

本文介绍改变原簿层软化工艺[1]的工艺参数对18CrMnTi和22CrMnMo钢接触疲劳性能的影响。试验结果证明:在原簿层软化工艺的基础上,保证残留奥氏体A′为5—6级,渗层深度为1.2～1.3mm,而适当延长扩散时间,减少强渗期及扩散期的煤油滴量及适当提高碳氮共渗温度,可使接触疲劳性能大幅度提高;增加强渗期及扩散期的煤油滴量,扩散期后先降温到800℃,再回升至840℃进行碳氮共渗,会使接触疲劳性能稍有降低。     

快速碳氮共渗研究

<正>碳氮共渗用于钢件表面化学热处理是一种行之有效的方法。它不仅由于碳氮原子的同时渗入,其渗层表面具有比渗碳更高的硬度、耐磨性和疲劳强度,而且有热处理以后变形小的特点。因此,碳氮共渗在国内外都得到了广泛的应用。对碳氮共渗机理的研究也日益加深。 传统的碳氮共渗工艺概括可分为固体、液体和气体三种。固体碳氮共渗由于生产效率低、劳动条件差,已很少应用。液休碳氮共渗以往常采用氰盐(NaCN、KCN等)作为共渗介质。由于氰盐极毒,易造成公害,因而它已被人们淘汰。目前,正在广泛使用的是气体碳氮共渗(包括软氮化),这朴工艺虽然效果良好,且无毒,但共渗时间仍然太长,生产效率无法再进一步提高。例如,共渗速度较快的软氮化工艺,共渗1～3小时,其渗层深度(包括扩散层)也只有0.1～0.2毫米。因此,国内外热处理工作者都在深入研究碳氮共渗的机理,寻找快速碳氮共渗的新方法、新工艺。 经过几年时间的探索和研究,我们找到了一种在含碳氮有机物的电解液中,用外加高压直流电的方法,把钢件作为阴极,促使碳氮原子从碳氮有机物中释放,并成为离子。碳氮离子在高压电场的作用下向钢件冲击;从而在短时间内使钢件表层的含碳量达到0.8％以上,含氮量达到0.45％以上。这已经达到了一般认为的气体碳氮共渗表层最佳碳氮浓度。大量实     

38CrMoAl钢460℃氨气氮碳共渗后氧化改性层制备及表征

对38CrMoAl钢进行460℃氮碳共渗(0.1 L/min氨气+0.025 L/min乙醇)后氧化(0.015 L/min氨气+0.15L/min空气)改性层的制备及表征。4,8,12 h后的共渗层增重分别是0.88,0.97,1.29 mg/cm~2;与未表面处理试样相比增重明显。4,8,12 h共渗层的表面硬度分别为1362,1283,1289 HV_(0.05),共渗层截面的硬度从表面缓慢下降到基体(≈381.3 HV_(0.05))。4,8,12 h后改性层的厚度分别为140.1,150.2,200.4μm。氮碳共渗后氧化层包括Fe_3O_4和ε-Fe_(2-3)N,Fe_3O_4为主要相,ε-Fe_(2-3)N为次要相。38CrMoAl钢460℃氨气氮碳共渗后氧化8 h后,表面层中Fe_3O_4的比例相对较大,耐蚀性提高。     

热处理工艺对模具钢H13的组织和性能影响

本文对H13钢分别采用淬火加回火后再渗氮和氮、碳、氧、硫、硼多元共渗工艺来进行对比分析。结果表明，由于多元共渗后渗层存在多种化合物，从而使H13钢的硬度和耐磨性等得到明显改善，上述指标均比单一渗氮层高得多。     

中碳含硼钢氮含量的控制

采用氧氮分析仪分析湖南华菱涟源钢铁集团有限公司中碳含硼钢A36-LB在生产各工序中氮含量的变化,研究其吸氮原因。结果表明,转炉终点碳含量控制不稳定是造成该厂钢中氮含量波动的主要因素;虽然转炉终点碳含量高可以降低钢中的氮含量,但同时也会导致钢中磷含量增高;在LF精炼整个过程中钢水增氮约11×10-6,增氮较多,其中原材料增氮并不是主要原因,主要原因是电弧加热过程增氮较为严重;连铸工艺段增氮较少,保护浇铸较好。     

20Cr2Ni4A钢强韧化研究

本文对２０Ｃｒ２Ｎｉ４Ａ钢经渗碳及碳氮共渗后采用不同热处理，测出渗层中的残余 奥氏体量，然后重点讨论残余奥氏体量对各种机械性能的影响，最后从试验结果中选 定碳氮共渗后１０５０℃淬火２００℃回火为最佳热处理工艺。渗层中含有４５．４％残余奥 氏体时，２０Ｃｒ２Ｎｉ４Ａ钢的强韧性最好，接触疲劳使用寿命最长。     

GCr15钢低温离子渗硫层的减磨性能

采用光学显微镜、扫描电子显微镜和UMT摩擦磨损试验机等设备对不同表面处理的GCr15钢的摩擦磨损性能进行了研究和分析。结果表明：相比碳氮共渗处理的GCr15钢,碳氮共渗+低温渗硫处理后的GCr15钢表面形成了以FeS为主的渗硫层,摩擦因数和体积磨损率较未处理试样有明显降低,可显著提高轴承材料表面的抗擦伤、抗咬合的能力,从而延长轴承零部件的使用寿命。通过摩擦磨损表面形貌分析,磨损机制为磨粒磨损和黏着磨损。     

低温化学热处理齿轮轴孔的变形及控制

通过４０Ｃｒ钢齿轮渗氮及氮碳共渗处理后轴孔的胀缩分析，找出一轴孔变形的规律，为生产提供方便。     

低温化学热处理齿轮轴孔的变形及控制

通过４０Ｃｒ钢齿轮渗氮及氮碳共渗处理后轴孔的胀缩分析，找出一些轴孔变形的规律，为生产提供方便．     

滴注式气体碳氮共渗过程的数学模型

介绍了以甲醇、煤油和氨作为渗剂，在实际生产条件下进行滴注式气体碳氮共渗工艺试验，将试验结果用数理统计的理论与方法建立了氧电势－碳势的数学模型，该数学模型用于齿轮碳氮共渗取得了令人满意的效果，根据渗层碳分布数学模型，对碳氮共渗过程的渗层深度和碳分布进行了计算机求解，计算值与实测值符合得较好。     

工件表面状态与氮碳共渗的相互影响

工件氮碳共渗处理前的表面状态（粗糙度、塑性形变、残留物以及表面化学膜等）都会在特定条件下对氮碳共渗的结果造成影响;同时,氮碳共渗又反作用于工件的表面状态,并使其表面状态发生相应的变化。