三羟甲基丙烷油酸酯的合成研究

以三羟甲基丙烷(TMP)与油酸(OA)为原料，以固体非酸性氧化物为催化剂，采用直接酯化法，合成出了三羟甲基丙烷油酸酯(TMPOE)。研究了其合成工艺条件及后处理方法。结果表明，合成工艺条件和后处理方法可行。     

脂肪酶粉催化酯化合成三羟甲基丙烷酯

以辛酸、癸酸和三羟甲基丙烷作为反应底物,利用 Candida sp. 99-125脂肪酶粉催化反应,研究了反应条件对酶法合成三羟甲基丙烷三辛癸酸酯的影响,并在实验中找到一种可以提高酶粉稳定性的添加剂β-环糊精。结果表明,加入0.01 mol三羟甲基丙烷(TMP) (1.34g),n_{三羟甲基丙烷}/n _{(癸酸+辛酸)}=1∶4,其中n_癸酸∶n_辛酸=1∶1,添加水的质量分数为0.05%(以底物总质量为基准)、脂肪酶粉的质量分数为12%(以底物总质量为基准)、β-环糊精的质量为酶粉质量的1.5倍,40 ℃下在恒温摇床中,振荡反应130 h,转速130r/min。在此条件下,反应产物三羟甲基丙烷三辛癸酸酯(三羟基酯)的质量分数可达到80% 左右,酸与酯分离后收率可达96%;连续使用6批添加了 β-环糊精的脂肪酶粉,三羟基酯的质量分数可保持在60%以上,与固定化酶的使用寿命相当。     

三羟甲基丙烷/环氧氯丙烷的合成及其光谱分析

以三羟甲基丙烷和环氧氯丙烷为原料合成了环氧化合物，三氟化硼乙醚催化、反应温度60-65℃、反应时间6h，得到开环产物I；反应温度25—30℃、反应时间9h在氢氧化钠作用下得到闭环产物Ⅱ。红外光谱分析证明了开环产物I链醚的形成、闭环产物Ⅲ中链醚和环醚共存。     

三羟甲基丙烷生产工艺研究

介绍了三羟甲基丙烷的性质,用途和市场前景。并对现有的生产工艺进行了改进,使产品收率从７５％ 提高到９０％ ,并且避免了工业废渣对环境的污染。     

反相高效液相色谱测定三羟甲基丙烷

本文建立了一种用反相高效液相色谱测定三羟甲基丙烷的方法，选择ＣＬＣ－Ｃ＿８柱（１５０×６．０ｍｍ），流动相为ＣＨ＿３ＣＮ∶Ｈ＿２Ｏ（７５∶２５ｖ／ｖ），流速为每分钟０．６ｍｌ，柱温为室温等条件，三羟甲基丙烷的保留时间为４．８ｍｉｎ，变异系数为Ｃｖ＝１．２％，回收率为１０２％，具有快速、准确、操作简便的特点．     

甲基丙烯酸十八酯的合成

研究了甲基丙烯酸和十八醇直接酯化合成甲基丙烯酸十八酯的工艺条件,主要探讨了甲基丙烯酸与十八醇摩尔比、催化剂和阻聚剂的用量、反应温度及反应时间对酯化反应的影响,得出了合成的最佳条件：甲基丙烯酸与十八醇摩尔比为2：1,对甲苯磺酸的质量分数为1.2％,对苯二酚的质量分数为0.7％,145℃反应4h,互化产率可达98％,酯化产物经熔点、元素分析及红外光谱测定,证明所得产物为甲基丙烯酸十八酯。     

1,1,1-三羟甲基丙烷对淀粉浆料的增塑作用

采用1,1,1-三羟甲基丙烷作为增塑剂,以浆膜的断裂伸长率为评价指标,并结合它对淀粉浆料粘度、粘度热稳定性、粘附性等性能指标的影响,研究了三羟甲基丙烷对淀粉浆料的增塑作用,考察了它在经纱上浆中应用的可行性,最后通过实验给出了合理用量.实验结果表明三羟甲基丙烷对淀粉浆料有明显的增塑作用;随着三羟甲基丙烷用量的递增,它对淀粉浆料的增塑作用呈现先增大后减小的趋势.在经纱上浆过程中,三羟甲基丙烷对淀粉浆料的摩尔用量为干淀粉的5％为宜.     

响应面法优化三羟甲基丙烷二烯丙基醚合成工艺

以三羟甲基丙烷、氢氧化钠和3-氯丙烯为原料,在相转移催化剂作用下,经Williamson醚化反应合成三羟甲基丙烷二烯丙基醚。研究了NaOH水溶液的质量分数、催化剂与三羟甲基丙烷的质量之比、反应温度和催化剂种类对反应收率的影响;采用三因素三水平的响应面分析法对工艺条件进行优化,得到了三羟甲基丙烷二烯丙基醚合成的最优工艺条件。结果表明:选用四丁基溴化铵作催化剂,反应温度为75.2℃,NaOH水溶液的质量分数为38.5%,催化剂的质量分数为三羟甲基丙烷的质量的14.5%时,可获得三羟甲基丙烷二烯丙基醚的最高收率91.2%。     

甲基丙烯酸十六酯的合成及结构表征

研究了以α-甲基丙烯酸和十六醇为原料采用直接酯化法合成α-甲基丙烯酸十六酯的工艺条件,主要探讨了α-甲基丙烯酸与十六醇摩尔比、催化剂和阻聚剂的用量以及反应时间对酯化反应的影响，得出了合成的最佳条件：α-甲基丙烯酸与十六醇的摩尔比为1．2：1，对甲苯磺酸的质量分数为1．4％，对苯二酚的质量分数为0．4％，反应温度为110～120℃，反应时间为5h，酯化产率可达到95％以上．酯化产物经薄层色谱分析及红外光谱、核磁共振谱测定，证明所得产物为α-甲基丙烯酸十六酯．     

固－固相变贮热的研究（Ⅲ）──三羟甲基乙烷－三羟甲基丙烷二元系

用ＤＳＣ（差示扫描量热法）研究三羟甲基乙烷ＣＨ３Ｃ（ＣＨ２ＯＨ）３（ＰＧ）和三羟甲基丙烷ＣＨ３ＣＨ２－Ｃ（ＣＨ２ＯＨ）３（ＴＭＰ）二元系的混合物的贮热性能．ＰＧ和ＴＭＰ具有固－固转变特性,其纯组分的转变温度分别为８３℃和５５℃附近．研究结果表明,随着ＰＧ浓度的增加,低温峰变小,高温峰形变大．尤其是在ＤＳＣ测试中当第一次加热至固－固相变转化结束后,冷却至室温,再第二次加热,进行ＤＳＣ测试,发现绝大多数ＰＧ／ＴＭＰ二元系出现明显的唯一峰,且倾向高温峰方向,这表明ＴＭＰ对该体系的低温贮热不利     

甲基丙烯酸三氟乙酯与甲基丙烯酸异冰片酯共聚物的制备和性能

研究了甲基丙烯酸三氟乙酯(TFEMA)与甲基丙烯酸异冰片酯(IBDMA)在偶氮二异丁腈引发下的本体共聚合。重点研究了两种单体的竞聚率和不同单体组成制备得到的共聚物的性能。采用KT和FR两种作图法及YBR计算法对单体的竞聚率进行了计算和比较,结果表明,TFEMA与IBOMA的竞聚率分别为3.693和0.263。采用差示扫描量热法(DSC)、阿贝折光仪、紫外可见分光光度计分别测定了共聚物的玻璃化转变温度、折光指数和透光率。     

三羟甲基丙烷油酸酯类润滑油的抗磨损性能研究

制备了三羟甲基丙烷油酸酯 (TMPTO) 以及系列润滑油添加剂4-喹唑啉酮丙酸酯类化合物,分别将1wt.%添加剂溶解于TMPTO进行改性,利用UMT-3型微摩擦试验机评价改性润滑剂的抗磨损性能.根据摩擦学定量构效关系理论(QSTR),运用比较分子相似性指数分析(CoMSIA) 方法构建了添加剂抗磨损性能的摩擦学三维定量构效关系 (3D-QSTR) 模型.结果表明： 4-喹唑啉酮丙酸戊酯、4-喹唑啉酮丙酸十四酯、4-喹唑啉酮丙酸十五酯以及4-喹唑啉酮丙酸十六酯的抗磨损性能较好;对于该类化合物,支链的存在可能对抗磨性能有不利的影响.利用立体场和疏水场构建的CoMSIA模型预测性能好,模型提示分子结构中的特定基团在特定区域内出现的范围增大,将会提升改性润滑油的抗磨损性能.     

强酸性树脂催化合成甲基丙烯酸十六酯

针对强酸性树脂作为催化剂较均相强酸催化剂具有产率高、产品纯化简单、产生的废液少、设备无腐蚀性、可再生等优点，研究了在强酸树脂催化下甲基丙烯酸与十六醇反应合成甲基丙烯酸十六酯的工艺条件．以产率为指标，对原料比、催化剂用量、反应温度、反应时间、阻聚剂用量等因素进行优化．结果表明，原料质量比1．3：1，催化剂质量分数10％，反应温度145℃，反应时间5h，阻聚剂质量分数0．8％为最佳优化条件，反应产率可达95％以上。     

羟甲基-双(二茂铁基)丙烷的合成方法研究

双二茂铁丙烷通过Vilsmeier反应得到了一元和二元的甲酰基-双(二茂铁)丙烷.并通过正交实验法获得了较好的产率(一元醛产率约70%～75%)和转化率(80%～86%).一元和二元的甲酰基-双(二茂铁)丙烷经KBH4/CH3CH2OH还原得到了两个新的化合物,即一元和二元的羟甲基-双(二茂铁)丙烷.     

甲基丙烯酸十四酯的合成及表征

研究了甲基丙烯酸和十四醇直接酯化合成甲基丙烯酸十四酯的条件，主要探讨了甲基丙烯酸与十四醇摩尔比，催化剂和阻聚剂的用量及反应时间对酯化反应的影响，得出了合成的最佳条件：甲基丙烯酸与十四醇的摩尔比为1．1：1，对甲苯磺酸的质量分数为1．4％，对苯二酚的质量分数为0．9％，反应温度为110-120℃，反应时间为5h，酯化产率可达到99％．酯化产物经薄层色谱分析及红外光谱，核磁共振谱等进行了表征．     

己二异氰酸酯-三羟甲基丙烷加成物的合成

研究了耐候性聚氨酯涂料固化剂己二异氰酸酯(HDI)-三羟甲基丙烷(TMP)加成物的合成工艺.通过对反应产物NCO含量和黏度的测定,考察了TMP中水分含量、催化剂、HDI与TMP摩尔比、反应温度、反应时间对加成产物的影响.结果表明,TMP中水分对加成产物黏度影响很大,需进行脱水处理;HDI-TMP加成物最佳合成工艺条件为:催化剂二月桂酸二丁基锡用量0.05%,HDI与TMP的摩尔比3.15,反应温度80℃,反应时间3 h,可获得低黏度HDI-TMP加成物.     

甲基丙烯酸异冰片酯的合成及性能研究

以莰烯和甲基丙烯酸为原料,采用直接加成酯化法合成甲基丙烯酸异冰片酯(IBOMA).分析了反应时间、反应温度、莰烯与甲基丙烯酸的物质的量之比、催化剂种类及用量、阻聚剂种类及用量等对产物得率和反应选择性的影响,并采用正交试验对反应条件进行了优化,确定了适宜的合成工艺条件:以10％的Amberlyst 15作催化剂、0.03％的吩噻嗪作阻聚剂、甲基丙烯酸与莰烯物质的量之比为1.3∶1、酯化温度为60℃、反应时间为8～9 h,在此工艺条件下,产物甲基丙烯酸异冰片酯的平均得率为80.2％,平均选择性为95.3％,酯含量大于99.2％.采用GC-MS、FT-IR等分析技术对产物性能进行了表征.     

三羟甲基庚烷的合成

为制备新型芳香缓释聚氨酯微胶囊合成了两亲性单体三羟甲基庚烷。以氢氧化钠为催化剂,辛醛和甲醛在较低温度下发生羟醛缩合反应生成2,2-二羟甲基辛醛。提高温度后,2,2-二羟甲基辛醛与甲醛发生康尼扎罗反应生成三羟甲基庚烷。研究了催化剂种类和用量、原料配比、羟醛缩合和康尼扎罗反应温度和反应时间对三羟甲基庚烷摩尔产率的影响。结果表明,优化的合成三羟甲基庚烷的反应条件是n_甲醛/n_辛醛=4.5,n(NaOH)/n_辛醛=1.4,羟醛缩合反应温度和时间分别为35℃和240min,康尼扎罗反应温度和时间分别为55℃和180min,摩尔产率可达88%。用¹³C核磁共振谱表征了三羟甲基庚烷的化学结构。     

1，1，1－三羟甲基丙烷为核的三臂星形聚甲基丙烯酸甲酯的控制合成及表征

通过三羟甲基丙烷和2－溴异丁酰氯反应合成了三臂星型聚合物引发剂,利用原子转移自由基聚合合成了三臂星型的聚甲基丙烯酸甲酯,并对引发剂和聚合物的结构进行了^1HNMR和GPC的表征,合成了聚合物分子量分布较窄的端基含溴原子的三臂星状聚合物．