光栅刻划机工作台导轨结构形式选择及试验

选择刻划机工作台导轨结构时主要考虑爬行以及超精密研磨。试验结果表明,滚柱导轨在不同刻划方式下不存在爬行现象,又便于进行超精密研磨加工以保证直线性精度,成为光栅刻划机工作台导轨的首选结构形式。     

高精度双V型导轨的研磨与检测技术

对于普通精度的双V型导轨,现代机床加工行业已有成熟的技术,但对于大型光栅刻划机所用1 560mm导轨所要求的高精度(0.2″)仍难以满足要求。文中介绍了一种高精度加工方案,对传统加工技术制造的成品双V型导轨进一步研磨加工,并对导轨的直线度和平行度进行精密检测。实验结果表明,研磨加工后上下导轨配合的直线度误差在X和Y方向均不大于0.2″,两导轨垂直方向平行度误差与水平方向平行度误差均不大于1″,满足指标要求。     

机床导轨按磨损规律设计计算的研究

本文通过机床导轨的磨损试验,研究机床导轨的磨损规律,研究导轨磨损后所引起的刀架或工作台横向偏移和偏转,研究导轨磨损后对机床加工精度的影响;并从导轨磨损后使其尽可能不影响机床加工精度的观点出发,研究导轨按磨损规律的设计与计算。     

剪板机滚动导轨的设计计算

本文介绍直线运动刀架的剪板机滚动导轨的设计计算方法.指出直线运动刀架剪板机采用滚动导轨的优、缺点。建议设计滚子式滚动导轨的两种结构形式.进行剪板机上刀架的受力分析,推导出导轨面和滚子之间的作用力及接触应力.以此来设计滚子的结构尺寸;或事先初定滚子结构尺寸,进行强度校核。最后以规格为6×2000mm剪板机改进设计的滚动导轨计算为例,加以说明。     

基于动力学方法曲面恒切向数控车削刀架设计

在简要介绍曲面恒切向数控车削技术的基础上，着重说明曲面恒切向数控车削刀架的设计技术，主要阐述其结构、动力学、控制系统、精度的设计方法。根据刀架的设计载荷，运用动力学方法对刀架进行设计。分析认为，刀架的回转精度和位置精度对曲面加工精度有较大的影响，因此通过合理选用高精度轴承和采用位置环与速度环的双闭环控制方式，利用高分辨率、高精度的圆光栅作为位置检阅原件，以确保把这两项精度指标控制在合理的范围内。同时从刀架的机械传动精度角度给出了提高系统稳定性的途径。利用控制系统的多轴联动控制功能，使该刀架与数控车床X、Z轴实现三轴联动，则可实现曲面恒切向车削，以消除刀具刀尖形状误差对曲面加工精度的影响。     

动力伺服刀架端齿盘分度精度可靠性灵敏度设计

端齿盘加工精度的高低会直接影响到整个刀架的分度精度.在对端齿盘加工误差进行分析的基础上建立了端齿盘的分度误差模型,利用二阶矩和摄动方法求出端齿盘的可靠性指标,并计算出其可靠度.以端齿盘的分度误差模型为基础,将可靠性理论与灵敏度分析方法相结合,给出了动力伺服刀架端齿盘分度精度可靠性灵敏度设计的分析方法.通过算例得出了端齿盘各随机参数的可靠性灵敏度变化规律,并分析了各随机参数的变化对端齿盘分度精度可靠性的影响.研究表明,端齿盘各设计参数的改变对其可靠性的敏感程度不一,可通过优化敏感参数来提高齿盘的分度精度可靠性.同时为提高刀架系统的分度精度可靠性提供理论依据.     

静压导轨试验研究

由于液体静压导轨具有工作寿命长、摩擦系数低、速度变化和载荷变化对油膜刚度影响小、工作稳定等优点。被广泛应用于精密加工机床、雷达天线和数控机床等设备中。本文以CC61200的一段床身及大刀架（即溜板）为主体件,通过研究静压导轨在正常工作时所需达到的各项要求,及在不同载荷下的力学性能进行设计改造并试验。从试验结果来看,形成了油膜,在导轨面间形成纯液体摩擦,摩擦系数与油膜刚度均达到了设计要求。     

中碳钢立式车床导轨拼焊工艺的研究

我公司生产的立式车床导轨长度大多在8～20m之间,在长度上经常没有合适尺寸的材料,需要拼焊来保证长度要求。导轨的材质都是中碳钢45#钢板,焊后导轨机械加工精度高,使用刚性要求非常大,全长直线度小于0.1 mm,导轨表面光洁度不低于Ra1.6,机床上的所有精度全靠导轨精度来保证。设计中导轨后面焊有大量筋板保证整体刚性,但是对于导轨本身局部强度要求并不高。因此,合理高效率拼焊是保证制造合格机床导轨关键。     

精密导轨运动特性实验装置设计

为了进一步研究不同类型导轨在小行程微位移情况下,尤其在微纳米运动尺度下,运动特性对精密仪器精度的影响,并且考察导轨的低速爬行等性能对运动平稳性、准确性的影响.设计了一种精密导轨运动特性实验装置.该装置采用直线步进电机和通过滑轮上的细绳牵引滑块移动两种驱动方式,并设计了滑动导轨、滚动导轨和静压导轨三种导轨类型.这种设计形式为微纳米运动条件下,测试与分析实验结果、明确速度与摩擦力的关系、减小系统误差、提高仪器精度等提供了理论基础.     

CA6150柔性刀架设计及静动特性分析

车削振动主动控制中,考虑到车削加工中刀架的受力以及控制执行器的性能特点,刀架设计至关重要。为了减小径向载荷对执行器的作用,本文利用柔性铰链设计了CA6150柔性专用刀架,在此基础上,分析了专用刀架的静、动特性,表明该结构达到设计要求,并通过脉冲激励实验证明了刀架具有较好的动特性,可以满足CA6150车削振动主动控制的要求。     

减少长齿条氮化变形的热处理工艺研究

我厂新研制的齿条是轧辊车床床身上的一个重要部件（见图1）。它安装在两刀架导轨间通过它与进给箱Ⅳ轴轴齿轮的啮合，带动大刀架、上刀架、进给箱、走台等部件沿导轨滑动，从而实现车床对轧辊或其它轴类的加工。由于所带动的部件重达6000kg左右，且在加工时也会受到切工件的阻力，这需要齿轮轴通过与齿条的啮合传动来克服阻力．所以齿条应具有较高的强度及齿面硬度来满足其工作需要。设计选用了40Cr材质加工，要求T265，齿部D0．5—500，齿部精度6-6D级。     

光栅刻划机导向导轨支撑结构刚度优化设计

运用有限元手段对刀桥导轨的刚度进行了有限元分析,得到了刚度方面的分析结果和模态分析结果,并在不同位置加40N载荷进行实验验证。在此基础上,对原有的结构进行一体式结构优化设计。有限元分析结果表明,刀桥底座刚度有了大幅度的提高,一阶频率由原来的690.26Hz提高到998.73Hz,一阶振型的方向也从直接影响刻划的水平方向变为对刻划不敏感的垂直方向。     

重型落地卧式车床尾座套筒孔的加工方法

HTⅡ160*80/20Q-NC是一种整体四导轨的落地重型卧式车床.主要加工的是轴向尺寸和径向尺寸比值较大的零件,需要采用安装在尾座的顶尖对零件尾端进行支撑.对于加工零件精度的高低,除主轴箱旋转精度、刀架进给运动精度之外,就是与尾座加工装配的好坏有直接关系.     

直线滚动导轨的装配精度与钢球直径

基于对高精度哥德式沟槽直线滚动导轨副装配尺寸链的综合分析，给出导轨副装配精度与钢球直径之间的关系，提出保证钢球过盈量、导轨轴与滑块间相对位置等精度要求的选配方法     

导轨导向精度对加工精度的影响

在机床上加工工件时，运动的执行件，由导轨来支撑和导向，以保证运动的精度,导轨的导向精度直接影响机床的加工质量和生产率，因此分析导轨的导向精度有重要意义,文章分析了导轨导向精度对加工精度的影响及提高导向精度的措施。     

自爬升电梯导轨安装机器人系统设计及误差分析

传统人工安装电梯导轨存在劳动力成本高和危险性高的难题,这些问题已成为制约电梯行业发展的瓶颈,为解决当下导轨安装难题,设计了一种自爬升电梯导轨安装机器人系统,对该系统机构的自由度、输入选取和位置正反解等进行了分析,并对多根导轨连续安装进行位置分析,得到了待安装导轨在机器人坐标系中的位姿矩阵.针对导轨安装注重的精度问题进行...     

卧式车床CW6163B的数控化改造

本文叙述了对CW6163B卧式车床进行数控化改造的设计思路。介绍了普通卧式车床改造的方案,包括横向、纵向进给系统的改造,车床导轨和床鞍配合滑动面的改造,电动刀架的改造等,以及改造后的整体调试和试加工。     

刀杆的模态分析与改进

在加工圆管过程中,厂家提供的刀杆长度已经不能满足生产需要,根据加工要求必须设计一种满足要求的刀杆,刀杆在运转过程中产生的振动对加工精度影响不容忽视,所以对刀架进行动力学研究是十分必要的,即利用ANSYS前处理软件ICEM对模型进行全六面体网格划分,然后导入ANSYS中进行模态分析,得到系统的固有频率和振型,为改进刀架的性能提供数据支持.     

直线滚动导轨的装配精度与钢球直径

基于对高精度哥德式沟槽直线滚动轨副装配尺寸链的综合分析，给出导轨副装配精度与钢球直径之间的关系，提出保证钢球过盈量、导轨轴与滑块间相对位置等精度要求的选配方法。     

鼓形双曲率侧窗的优化设计方法

根据鼓形面拟合双曲率侧窗玻璃的设计原理,提出了基于双曲率玻璃参数化模型的优化方法.采用知识工程理论以及知识驱动的优化过程,结合模拟退火算法优化,得出最佳的鼓轴位置以及最优的鼓形面,使最优鼓形面的拟合误差控制在0.4mm以内,提高了拟合精度.应用鼓形线原理生成升降器导轨曲线,并模拟出双曲率玻璃在升降导轨中的运动,优化后的运动误差控制在0.4mm以内,提高了玻璃的运动质量.优化分析结果表明,该优化方法可满足双曲率玻璃的设计精度要求.