CSP地下卷取机工艺结构的优化设计与应用

卷取区域的堆钢始终是制约CSP生产线2.7mm以下薄规格轧制的瓶颈之一.薄带轧制时,如何避免带钢的头部超薄出现(0.55-左右),避免"舌型",实现带钢厚头轧制,是困扰轧钢界的难题,目前还没有根治.因此,本文对地下卷取机的工艺结构进行优化设计,依此来重新规范带钢头部在卷取机卷取时的行走路线.解决卷取区域的堆钢现象.     

冷连轧机出口飞剪的控制方法

讨论了经冷连轧机轧制出的带钢,当其剪切点在冷连轧机的末机架出现后,轧机出口飞剪对带钢进行剪切的控制算法·在飞剪进行剪切过程中,飞剪剪刃位置是由与飞剪电动机同轴安装的凸轮开关发出的指令进行控制的·采用所述控制方法进行剪切,带钢剪切断面光滑·同时给出了在剪切过程中带钢承受的张力与正常轧制过程中张力的关系·     

椭圆-圆孔型中轧件前滑模型的研究

采用几何模拟方法,实测了实验轧机上轧制铅棒的前滑值.在分析影响前滑因素的基础上,建立了椭进圆和圆进椭轧件前滑回归模型.利用该模型预测了某连轧棒材厂轧制12 mm,16 mm圆钢时各道次轧件的前滑值,较准确地确定了其连轧常数和速度制度.结果表明,该模型精度较高,这对正确设计连轧棒线材中精轧机组的轧制程序表,进而保证连轧过程顺利进行具有较大的实用价值.     

IHI摆式飞剪工作原理及剪切机构运动学模型

飞剪是连续轧制生产线上的重要设备,其结构、控制与调整很复杂,其运行状况与轧制生产线的生产效率密切相关.作者分析了IHI摆式飞剪系统结构组成,并以传动结构简图形式描述了IHI摆式飞剪的传动关系和传动原理,探讨了剪切机构、空切机构和同步机构三者之间的协作关系以及控制调整机理.通过对IHI摆式飞剪和核心工作部分剪切机构的研究,用矢量法建立了剪切机构运动学模型.研究结果表明运动学数学模型的建立时定量分析IHI飞剪性能、及时有效地排除工作故障、充分发挥设备效能提供了理论支持,为后续剪切机构最优化设计奠定了基础,对熟练操作国外设备、设计制造高性能国产飞剪具有重要意义.     

热轧圆钢轧制薄带钢的实验研究

利用热轧圆钢代替冷轧薄板生产发蓝带钢,主要研究了Ф12 mm的圆钢在热轧薄带过程中的宽展及轧制后薄带的力学性能情况。在利用铅棒模拟热轧圆钢轧制薄带的实验中发现,采用角轧的方式可明显增大薄带的宽展,且角轧时的送入角与薄带的宽展符合关系式Δb=28.67-0.26α。此外,在本实验中,当送入角一定时,薄带的宽度随着轧件压下量的累积呈线性增长变化。同时用热轧圆钢模拟实验验证了此结果,并表明:由于轧制的方式不同,薄带的宽展变化较大,且采用角轧方式时,随着送入角的减小,宽展增加明显。热轧后的薄带强度可达到540 MPa,达到了一般强度级别薄带的水平,这为利用热轧圆钢生产大宽厚比、高强度发蓝带钢的可行性解决方案提供了实验依据。     

IHI摆式飞剪剪切机构运动学性能分析

飞剪是钢铁生产企业连续轧制生产线上的重要设备,其结构设计、控制与调整很复杂,其工作性能与连续轧制生产线的生产效率密切相关.作者分析了IHI摆式飞剪结构及传动原理,建立了剪切机构运动学数学模型;应用Matlab程序设计语言强大的数学计算和图形处理功能,将剪切机构运动学模型程序化、数值可视化,得出飞剪上、下剪刃的运动轨迹曲线、速度曲线以及剪刃开口度变化曲线,这对了解飞剪运动全过程和定量分析剪切机构工作性能,合理建立剪切机构优化设计模型具有参考价值.     

热连轧粗轧水平辊多道次可逆轧制宽展有限元模拟

利用ANSYS/LS-DYNA有限元分析软件,建立了平轧辊系一体化的三维弹塑性有限元模型;利用小型重启动方法对水平辊多道次连续可逆轧制过程进行了模拟计算,分析了不同轧制规程下轧制出相同厚度中间坯的宽展变化以及不同规格的带钢轧制出不同厚度中间坯的宽展变化.不同轧制规程的模拟结果表明,轧制规程对中间坯的宽度变化关系不大,但是不同的轧制规程消耗的能量不同,所产生的轧制力和轧制力矩也不同.利用小型重启动既可以保证轧制过程的连续性,又可避免模型更新法重复建模的复杂性.     

高速轧机工作界面非稳态润滑过程界面动力学特性

综合运用轧制理论、流体力学理论、摩擦润滑理论,建立考虑非稳态润滑过程轧机系统力学模型.该模型综合运用界面摩擦模型、轧制力、轧制力矩模型、流体动力润滑模型构成的多重耦合模型,定量分析高速轧机工作界面非稳态润滑过程界面动力学特性.研究结果表明:对于较小的压下率,摩擦应力很小,摩擦应力最大值发生在入口和出口的边缘处,并且在较小的压下率下油膜压应力变化非常小;在较大的张应力条件下,工作区压应力低,油膜剪切应力小,压力梯度也相当小;摩擦应力在入口和出口边缘达到最大;随着张应力的减小,油膜压力增大,剪切应力增大更快,最终达到了润滑油抗剪强度;在全膜润滑或者表面粗糙度很小的情况下,轧制力的平均值和轧制力变化的幅度随着压下率的增加而增加,轧制力的最小值几乎一样,不受表面粗糙度和压下率变化的影响;轧制力矩的变化趋势和轧制力的变化非常相似,然而对于带材表面粗糙度很大的轧制过程,轧制力矩的变化幅度比轧制力的变化小.     

H型钢粗轧道次工艺过程数值分析

以中型H型钢粗轧道次工艺过程为研究对象,通过热模拟实验建立了Q235流变应力模型,并选择某11道次典型规格H型钢的粗轧过程进行仿真研究,对轧制过程中轧制力及奥氏体晶粒尺寸变化进行了分析,结果表明：粗轧轧制力仿真结果和现场实测数据具有较高的吻合度;此外,粗轧过程能够有效细化腹板处晶粒,但芯部及翼缘晶粒细化不明显,因此其晶粒的细化必须依靠后续精轧过程实现。     

热轧立轧小柔度板坯允许轧制压力的研究和应用

为解决板坯调宽立轧过程中常出现弯曲失稳问题,寻求实现稳定轧制的立轧允许轧制压力值,对热轧立轧小柔度板坯稳定轧制的允许轧制压力进行了研究,推导并建立了立轧小柔度板坯允许轧制压力的计算公式. 实验和应用结果表明,对于处在小柔度范围内(10相似文献   

飞剪速度基准的研究

给出了飞剪在启动加速阶段、剪切的匀速运动阶段以及剪切完后返回的定位阶段,速度的原基准与飞剪的速度实际基准之间的关系·速度的原基准与速度实际基准之间的关系决定了飞剪的剪切精度、定位的准确度以及轧件的端面的平滑等技术指标·这种关系由计算机运算与输出,并在钢厂得以成功应用·实践证明,由这种算法得出的飞剪速度实际基准容易由计算机实现且是准确的·     

棒材热轧过程的三维温度场有限元分析

基于有限元分析软件MARC,采用更新的Lagrange法描述的热力耦合大变形弹塑性有限元模型和四面体等参单元技术,考虑接触界面传热,对棒材热轧成形工序进行了三维温度场模拟。模拟结果表明：在轧件开始咬入与轧辊接触后,轧件表面的温度与应力急剧上升;由于接触摩擦与塑性变形功转化为热量,轧件在开始轧制时表面温度升高,进入粘着区后,由于摩擦消失,轧件表面温度略有下降,进入后滑区后,先略有回升接着平缓下降;由表及里,轧件的温度逐步降低。     

BT303CuS易切削不锈钢轧件劈头的研究

对BT303CuS易切削不锈钢热轧过程中产生的轧件头部开裂原因进行了分析,发现轧件劈头与钢中硫化物的形态有关,利用热模拟实验研究了加热温度对轧件硫化物形态变化影响,在此基础上确定出最佳加热温度范围是1200～1280℃.同时采取了控制轧件头部冷却水、使用新型导卫及增设工序飞剪等一系列工艺措施,显著减少了轧制缺陷,中间废品率由5.67%下降到1.38%,使宝钢股份特钢事业部长型材生产线形成批量生产该钢的能力.     

棒材热连轧力能参数的解析

采用三维流函数法 ,对棒材热连轧时的椭圆 -圆孔型系统进行了力能参数的解析 ,其结果与实测符合的很好。该法也可以用于高速线材椭圆 -圆孔型轧制力的计算。     

高速线材飞剪的自动化控制

飞剪是高速线材生产中的关键性设备.介绍了飞剪在线材轧制工艺中的功能和自动控制原理.采用数字直流传动系统和数字位置自动控制系统完成飞剪对轧件的自动剪切.通过计算机的输入、输出信号实现飞剪的启动停止、飞剪速度的建立、剪切长度的控制以及飞剪运行状态的变换.最后介绍了飞剪剪切电流的特殊控制.     

圆钢计算机辅助孔型设计程序系统

本文介绍在M—150电子计算机和IBM—PC/XT微型机上建立的圆钢计算机辅助孔型设计程序系统。详细介绍了该程序系统的特点及构成,各模块的功能及模块功能的实现。同时给出了该程序系统中使用的计算宽展、屈服应力、轧制力、力矩及轧制温度的模型。     

影响磁头超薄气膜飞行稳态特性因素的数值分析

利用有限差分原理对修正后的气体雷诺方程进行离散,并以剪切流为迭代主项求解获得了超薄气膜润滑轴承的压力分布.在此基础上,通过改变磁头初始工作条件,如气膜特征高度、初始俯仰角、磁盘旋转速度,分别计算得到了气膜轴承在稳态下的飞行特性参数,包括气浮力、气浮力转矩、最大气浮力、最小气浮力等.文中还详细分析了这些初始工作条件对稳态下磁头飞行特性参数的影响.计算结果表明:随着气膜特征高度的降低和初始俯仰角的减小,气体轴承刚度增大;气膜特征高度不变时转速变化对特性参数的影响与俯仰角不变时转速对特性参数的影响具有相同的变化趋势.     

棒线材实现无孔型轧制的研究

利用修正后的Z Wusatowski宽展模型对棒线材实现无孔型轧制进行研究,并对其轧制稳定性条件和轧制力能参数进行了分析和计算。结果表明,在最大倾歪角和导卫间隙系数范围内,棒线材是可以实现无孔型轧制的。     

基于分段线性化模型的冷连轧机PID解耦控制

针对冷连轧机采用基于工作点的线性化模型进行动态规格变换控制时系统误差和张力波动较大的问题,提出了一种基于递推分段线性化模型的PID解耦控制方案.通过对五机架冷连轧机进行动态规格变换仿真表明,该方案可保证系统的控制精度,满足动态规格变换的控制要求.