B级钢轴箱体半固态挤压成型模具的研究

通过B级钢轴箱体半固态挤压成型的大量试验,得出其模具的主要失效形式为塑性变形、热疲劳裂纹和热熔蚀.理论分析表明,造成B级钢轴箱体半固态挤压成型模具失效的主要原因是模具材料的热强度不够.根据该模具的工作原理及特点,提出了延长模具寿命的有效措施--采用优质复合材料、先进表面处理技术和喷涂适当配比的涂料,其中喷涂适当配比的涂料是提高模具寿命的最有效途径.     

半固态ZnAl27合金挤压成形金相组织研究

对常规ZnAl2 7合金和经机械搅拌得到的半固态ZnAl2 7合金材料进行了挤压成形试验 ,分析了合金在挤压成形后得到的试件的金相组织。结果表明 ,半固态ZnAl2 7合金挤压成形件的组织极为均匀细小。     

震动器外壳的挤压铸造成形工艺研究

振动器外壳为壁厚跃变较大的复杂铸件,原采用砂型铸造工艺,铸件存在缩孔、缩松和浇不足等缺陷,针对上述问题进行工艺分析,用自制的挤压铸造设备进行工艺试验,设计并制造了挤压铸造模具。试模结果表明,采用挤压铸造工艺能够生产出优质铸件,并且大大提高了生产效率。     

半固态ZL116合金挤压成形与显微组织

采用电子显微镜、卧式挤压机及电子拉伸机,研究了ZL116合金近液相线铸造的铸态显微组织,进行了触变挤压成形实验,测试了成形件的力学性能.结果表明:用近液相线半连续铸造法可以制备出具有蔷薇状组织的ZL116合金半固态坯料,当在575℃进行二次加热时,有大量细小、分布均匀的硅颗粒出现,有利于合金的半固态成形;利用800 T卧式挤压机,触变挤压飞机用的合金支架,热处理后抗拉强度Rm值达320 MPa,断后伸长率A达到11.4%.     

半固态合金浆料挤压变形的液相偏析模型

描述了一种轴向挤压的半固态合金浆料的数学模型。半固态合金浆料的固相和液相可以相互邻接，它们的变形行为可以藕合。固相的增稠控制着流体流动行为，由此得到在液相分布的压力可能会影响固相的增稠和液相的偏析。模型可以用来预测半固态合金试样径向上的液相体积分数的分布情况。     

金属半固态铸造技术及其应用前景

从金属半固态铸造，金属半固态铸造成形过程，金属半固态铸造的优点等方面，论述了金属半固态铸造技术及其应用前景。     

基于遗传算法的半固态挤压工艺参数优化研究

提出将遗传算法用于半固态挤压工艺参数的优化中，选用AlCuSiMg合金进行半固态挤压试验，结合人工神经网络方法建立了半固态挤压系统的优化模型，在对遗传算法实现的关键问题中，如编码原则，初始种群的产生，目标函数向适应值函数的映射，适应值的调整，以及种数数目，杂交概率，变异概率等参数的选择进行研究的基础上，确定了合适的遗传参数，计算出了半固态挤压工艺参数的优化数据，按该参数进行试验，效果良好，可以有效地减小半固态挤压变形力，其试验数值与计算数值基本相符，说明所提出的方法是可行的。     

半固态挤压扩展成形过程金属流动规律的有限元分析

利用有限元法对半固态连续挤压扩展成形过程中扩展腔内的金属流动规律进行模拟,得到了不同模具设计参数下的金属流动规律·结果表明,高固相率半固态金属浆料以层流方式填充模具,扩展腔内半固态金属浆料流动速度从扩展腔中心区域向两边侧壁逐渐减小·随着扩展角、模具台阶长度的增大,模具出口横断面上金属流动速度趋于更加均匀,随着模具定径带宽度增大,金属流动不均匀性增加,同时台阶太长,模具扩展腔两侧会出现金属流动的死区或涡流·在合理的模具设计条件下,可以实现半固态连续挤压扩展成形·     

铝合金半固态成形性

采用液相线铸造(在液相线温度铸造)和常规铸造的铝合金２６１８和７０７５,在２００ｋＮ材料试验机上采用具有不同模孔(直径１０,２０,３０ｍｍ)的一系列模具进行半固态模锻,以坯料充填高度作为衡量成形性能指标,考察不同变形温度(４９０～６００℃),不同锻压速度(ｖ＝０．１５～０．６ｍｍ／ｓ)和不同锻压力(ｐ＝５８～９７．２ｋＮ)对其半固态成形性的影响,结果表明,液相线铸造铝合金半固态成形性优于传统的固态成形,在液固相温度区间,随着温度的升高,成形性提高,并且在５８０～６００℃成形性均最好·     

新型高铝锌金挤压铸造的研究

挤压铸造可细化Ｚｎ－Ａｌ４３型合金的铸态组织、减轻枝晶偏析，大幅度提高其力学性能，抗拉强度提高４０～８０％（１００～１５０ＭＰａ），延伸率提高至１０％以上，合金的耐磨性亦进一步提高，挤压铸造对合金组织的影响与凝固冷却速度的加快以及合金的平衡凝固温度升高有关。合金塑性、韧性显著改善的首要原因是枝晶间显微缩孔的消除，而合金强度的提高则主要是过饱和固溶体中的脱溶过程导致沉淀硬化与分散硬化的结果。     

基于Flexsim的挤压铸造设备的物流仿真方法

为研究挤压铸造设备的部件协作性能,提出了一种运用Flexsim进行设备仿真的方法。首先介绍了Flexsim、挤压铸造设备及其工作流程;在此基础上分析了运用Flexsim对挤压铸造设备进行仿真的策略;将挤压铸造设备的生产过程视为一个物流过程,包含浇注、合模、充型、挤压等环节。将设备中完成对应工序的装置视为物流节点,根据其运行流程使用Flexsim建立了仿真模型,并进行了实例运行。该方法简单可行,模型变换配置性强。仿真结果揭示了挤压铸造设备的部件的协作状态,为进一步优化其性能提供了关键数据。     

挤压铸造压射机构的卡擦可靠性分析

压射机构是挤压铸造设备的核心部件之一,卡擦现象是影响压射机构正常工作、压室寿命的关键技术难题.文中首先通过有限元方法计算得到压室和冲头半径方向变形量,并对压射机构发生卡擦现象的原因进行了定性分析,发现在挤压铸造工艺过程中,压室和冲头的间隙变小是压射机构发生卡擦现象的直接原因,压室和冲头各个部位的不均匀变形是导致卡擦现象发生的重要原因.基于此,建立了压射机构卡擦现象可靠性分析模型,采用Monte Carlo模拟法计算得到KDJ-250T挤压铸造机压射机构的卡擦可靠度,提出了压室结构改进方案.结果显示,利用文中提出的卡擦可靠性分析方法可对压射机构工作性能做出合理的评估,也有助于在设计过程中合理选择压室和冲头之间的配合间隙.     

高铬铸铁挤压铸造的计算机模拟

利用挤压铸造缩孔的计算机模拟软件,对高铬铸铁的挤压铸造进行了研究,得到了高铬铸铁挤压铸造的最佳工艺参数,论证了该工艺参数的合理性。该模拟对实际工作起到指导作用,为高铬铸铁用于挤压铸造研究提供了依据。     

新型高铝锌合金挤压铸造的研究

挤压铸造可细化Ｚｎ－Ａｌ４３型合金的铸态组织、减轻枝晶偏析、大幅度提高其力学性能，抗拉强度提高４０～８０％（１００～１５０ＭＰａ），延伸率提高至１０％以上，合金的耐磨性亦进一步提高．挤压铸造对合金组织的影响与凝固冷却速度的加快以及合金的平衡凝固温度升高有关，合金塑性、韧性显著改善的首要原因是枝晶间显微缩孔的消除，而合金强度的提高则主要是过饱和固溶体中的脱溶过程导致沉淀硬化与分散硬化的结果．     

挤压铸造无缩孔判据在有色金属中的验证

挤压铸造 (又称液态模锻 )是铸造技术和热模锻技术相结合而派生出的全新工艺。试验发现必须协调好挤压铸造中比压、加压时间、加压速度各工艺参数之间的关系 ,才能生产出完全无缩孔缩松铸件。本文以铝硅合金为例 ,对挤压铸造的无缩孔判据进行验证。研究发现 :无缩孔判据中时间因子判据的成立条件为开始加压时间和升压时间之和小于铸件的全部凝固时间 ,即 tp1+ tp2 相似文献   

间接挤压铸造Al-Cu-Mn支架的工艺及性能

为满足大型支架“以铝代铁”的轻量化要求,设计了铝合金支架间接挤压铸造系统,完成了相应的数值模拟及工艺设计,并制作了相应的模具.采用Al-Cu-Mn合金材料,对支架进行了间接挤压铸造试制,分析了试制铸件缺陷形成的原因,并对T5热处理后的支架进行了力学性能和微观组织分析.结果表明:采取缩短循环时间、减少脱模剂水分等工艺改进措施,可以消除间接挤压铸造件的气孔和夹渣缺陷,获得质量良好的铸件;支架铸件各部位的平均抗拉强度和伸长率分别达388 MPa和8.7%,且力学性能分布较均匀;铸件微观组织致密,晶粒细化,晶粒尺寸小于0.08 mm,说明了所设计的间接挤压铸造系统和所选用的工艺参数的合理性.     

热处理对挤压铸造2024铝合金组织与性能的影响

采用挤压铸造技术制备了2024铝合金管件,研究了固溶处理对析出相溶解过程的影响.结果表明:固溶处理初期,组织中θ和S相的数量逐渐减少,但在晶界的共晶相中还有一定的Cu含量;随固溶时间增加,合金基体中Cu和Mg的含量逐渐增多,晶界处的共晶相大部分固溶进入基体,合金的固溶强化作用主要来源于富Cu,Mg相的溶解.合金经过495℃固溶处理16 h+190℃时效12 h后,抗拉强度达到435 MPa,延伸率6.9%.     

挤压铸造制备三维连续网络结构增强金属基复合材料

基于真空反压浸渍多孔陶瓷获得一种新型三维连续网络结构增强的金属基复合材料的基础上,采用挤压铸造的方法对这种新型结构金属基复合材料的制备方法作进一步研究．以Ａｌ－ＴｉＯ２－Ｃ系为例,对利用自蔓延高温合成方法（ＳＨＳ）制备的Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＣ多孔连通网络陶瓷骨架进行挤压铸造Ｌｙ１２Ａｌ合金液获得这种复合材料,并利用扫描电镜、光学显微镜和透射电镜对Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＣ多孔陶瓷材料,以及得到的三维连续网络结构增强金属基复合材料的微观形貌特征进行了观察和分析     

挤压铸造碳纤维增强A356金属基复合材料凝固过程的研究

分析了挤压铸造制备ＣＦ／Ａ３５６复合材料的充填过程，研究了工艺参数对基体合金凝固组织的影响．实验结果表明，当预制件中纤维均匀分布时，存在三角形、正方形、六边形３种排列方式，其充填阻力Ｐ＝４．３２ＭＰａ．挤压铸造ＣＦ／Ａ３５６复合材料时，当浇注温度较高时，其凝固发生在整个浸渗过程结束之后，这是由于模具和纤维的激冷作用，而首先凝固的晶坯在浸渗过程中局部或完全重熔；基体合金初生α－Ａｌ相在纤维间隙中形核并逐渐向纤维表面长大；而共晶Ｓｉ相依附碳纤维表面形核并长大，当预制件预热温度高于基体熔点时，共晶Ｓｉ相包覆碳纤维表面长大．随着凝固冷却速率的降低，共晶Ｓｉ相形态发生从蠕虫状、细针状到片状或块状的转变，其尺寸由小到大变化．