二冷参数优化研究在榆钢小方坯质量控制中的实践与应用

2004年6月以后随着榆钢高线的投产和生产逐步正常,榆钢普碳钢小方坯的表面以及内部缺陷表现比较严重,对表面以及内部质量缺陷的原因进行了总结分析,指出二冷参数控制模型不合理是造成铸坯质量缺陷的主要原因,并对二冷配水参数进行了优化和调整,使铸坯质量明显得到提高。     

基于神经网络的铸坯凝固过程自适应控制

对铸坯冷却过程模型进行了改进,同时采用最小方差自适应控制策略和多层前馈神经网络技术,设计了一种铸坯表面温度自适应控制器,该方法克服了传统的拉速配水和根据传热学模型控制喷水的不足,具有一定的实用价值.     

连铸坯铸态组织中的微孔隙率对凝固过程的指示作用

一、前言铸坯的铸态组织直接关系到轧后材的性能而为人们所关注。曾发表许多关于凝固组织与凝固条件之间的关系方面的论文。对于认识凝固过程,对于研究如何提高铸坯质量是十分有益的。然而,到目前为止,定量地从凝固组织推出凝固条件还不充分,也难明确地表示二次冷却条件对铸造组织的影响。本文著者通过对连铸板坯、小方坯、水平连铸的圆坯和高速盘式连铸机浇注的矩形坯的凝固组织仔细地调查研究,初步探索出铸坯铸态组织显微收缩孔隙占基体的百分率(以下简称微孔隙率)与冷却条件之间的关系,并运用这种关系指示连铸坯的液芯形状。与钢液排出法、示踪元素法等相比,方法简便、结果准确、研究内容更为广泛,可     

连铸坯铸造工艺研究现状

随着连铸技术的发展,提高连铸坯产量和质量成为连铸技术研究的主要问题之一.连铸由于其生产成本低、工作效率高、操作灵活以及高质量等优点在全世界的钢铁行业中都得到了迅速发展.近几年,高效连铸成为连铸发展的一个主要趋势.温度在铸坯凝固传热过程中备受关注,它关系着铸坯的质量和产量,决定高效连铸能否顺利进行.由于铸坯产品的质量与铸坯凝固过程密切相关,而连铸坯的凝固基本上是在二次冷却区内完成的,所以研究二冷热传输过程对了解铸坯凝固行为和保证铸坯质量也具有重要的意义.     

连铸圆坯凝固传热行为与铸坯质量的控制

在连铸生产过程中,二次冷却在很大程度上影响着铸坯的传热状态,从而在铸坯凝固组织的形成过程中有着决定性的作用.连铸坯裂纹是制约其生产产量和质量的主要缺陷之一.通过对圆坯凝固传热的分析,探索影响铸坯裂纹发生的因素.从而从理论上避免裂纹的发生,保证连铸生产无缺陷铸坯.     

二维数学模型在研究小方坯连铸二冷工艺方面的应用

本文提出了模拟连铸小方坯凝固的二维数学模型,并验证了它是符合R5.25连铸机小方坯生产实际的。本文以某厂R5.25小方坯连铸机为例计算了不同操作因素(拉速,比水量,浇注温度等)对连铸小方坯凝固的影响,并给出了影响关系的图表。本文通过计算指出:比水量是影响铸坯表面温度的主要因素。对液芯深度影响较小,而拉速是影响液芯深度的主要因素。最后,提出了150~2mm小方坯生产合理二冷工艺的建议,并给出了120~2mm小方坯连俦时过热度与拉速的关系图。     

电磁搅拌改善铸坯内部质量的实验研究

采用低碳钢进行静态浇铸实验,并就电磁搅拌对铸坯内部质量的影响进行了实验研究·实验结果表明,电磁搅拌可明显提高铸坯凝固组织的等轴晶率,同时又可以改善铸坯内的成分分布状况,从而提高铸坯的内部质量·在合理的电磁搅拌参数和浇铸参数条件下能够得到几乎为100%等轴晶的铸坯·     

南钢小方坯连铸机的改造与效果分析

分析了南钢1~#连铸机小方坯生产中频繁发生角裂的原因。通过优化结晶器冷却性能和二次冷却工艺,并对二次冷却喷淋管框架和安装位置进行优化改造,显著降低了生产过程中小方坯角裂的发生率,使小方坯的产品质量得到了显著的改善。     

轮式小方坯高速连铸机的新发展

开发了一种水平轮式连铸机,用以高速浇铸52～85mm小方坯。新铸机的结晶轮轴心与垂直线成3°～5°倾角。从中间包流出的钢水,通过密闭的水口进入结晶槽,避免了钢水被氧化,又省去了钢液面检测及控制装置。在直径3m的试验铸机上,以18～22m/min的速度浇出了50mm×63/67mm的小方坯,其表面及内部质量都令人满意。在此基础上,设计了用以浇铸70～85mm小方坯的水平轮式连铸机,其预期的最高出坯速度为28m/min,并能与高速线材轧机相配合,直接轧制成材。     

37Mn5连铸圆坯凝固过程数学模拟

为控制油井管用连铸圆坯质量,基于薄片移动法建立了连铸圆坯凝固传热数学模型,并应用ProCAST软件对37Mn5钢Φ150mm连铸圆坯凝固过程进行了数学模拟,铸坯表面温度模型预测结果与工业试验测温结果相一致.模拟结果表明,在过热度为(20±5)℃,拉速为2.5m.min-1条件下,可以控制结晶器出口坯壳厚度、铸坯液芯长度和铸坯表面温度在合适的范围内,有利于防止铸坯表面裂纹和内部裂纹等缺陷的产生和保证浇铸安全,并实现较高的生产率.     

连铸圆管坯轧管内折成因分析

针对包钢连铸圆管坯热轧无缝钢管产生大量内折缺陷这一问题,主要从铸坯质量入手,运用逐步回归方法,分析了形成内折的主要原因.研究结果表明,钢水精炼成分[Mn]/[S]过低,浇注过热度△t以及与其匹配的拉坯速度v过高是造成铸坯质量的主要原因,为提高产品质量提供了参考依据.     

圆坯连铸过程中坯壳生长规律

采用 ANSYS 软件建立了圆坯连铸过程的二维凝固传热模型,通过射钉实验以及表面温度的测定对模型进行了实验验证。结果表明模型能较准确地得到任意位置处铸坯坯壳厚度以及预测凝固终点位置。在传热模型的基础上结合铸坯低倍观察着重分析了圆坯坯壳生长规律。发现圆坯凝固过程中柱状晶区坯壳的厚度与凝固时间的平方根呈线性关系,符合平方根定律,并对平方根定律进行了修正,修正项与过热度和凝固速率有关;铸坯中心等轴区坯壳厚度与凝固时间平方根为非线性关系,凝固坯壳的生长不再符合平方根定律;间接证明了圆坯柱状晶生长是单方向传热,等轴晶生长时传热方向不唯一。     

关于船板钢连铸坯纵裂的研究

一、前言连铸坯质量特征是和其工艺及凝固特点紧密相连。由于其凝固壳是在强度很小的高温状态下被强制冷却的同时,不断受到拉坯作用。这将导致铸坯易产生裂纹等缺陷。裂纹的成因,为铸坯受到的应力超过金属本身的强度时,而被拉裂形成裂纹。在连铸过程铸坯受到的应力来源。不外乎由机械,乍用产生的机械应力;由坯壳内外温差引起     

水平连铸坯热应力的计算和分析

应用铸坯凝固过程中的热弹塑性应力模型,对马钢水平连铸热试期间的铸坯进行了传热、应力和应变分析计算。定量地反映了铸坯的热应力分布,指出水平连铸铸坯出结晶器后,表面温度回升太大,可能产生中间裂纹和中心裂纹。     

高碳钢小方坯絮流原因及解决措施

为了解决某钢厂高碳钢小方坯浸入式水口的絮流物堵塞问题,对现场进行了检验分析.结果表明,絮流物是铝镁尖晶石类的Mg和Al复合物.针对此情况排查工艺分析,采取严控使用含Al大罐、延长LF弱吹氩时间及适当减少转炉炉后硅铁的使用量来防止合金大量带Al等措施,使高碳钢小方坯的絮流情况消失,浇铸顺利,质量稳定.     

连铸大方坯轻压下过程的变形行为

首先从理论上描述了轻压下过程铸坯的三维变形行为,并采用有限元法定量分析了轻压下工艺对铸坯变形行为的影响规律.结果表明:铸坯宽展变形和延展变形达到平衡后,随着压下量增加,铸坯延展率随压下量呈直线关系变化.在相同轻压下条件下,随铸坯长宽比和中心未凝固率的增加,铸坯宽展效率和延展效率下降,压下效率增加.     

小方坯连铸机的计算机控制系统

讨论了OmronPLC的网络通信功能 ,介绍了在小方坯连铸机计算机控制系统中的具体应用。     

连铸结晶器中坯壳生长有限元分析

为了预测结晶器出口铸坯坯壳的厚度与均匀性,考虑气隙对连铸坯的边界换热条件的影响,建立了铸坯传热凝固有限元计算分析的数学模型。采用热通量系数法反映实际的坯壳角部凝固特征现象。在方坯结果验证基础上,通过对新型H型连铸坯凝固过程进行模拟,计算得出了结晶器出口处坯壳的厚度。计算结果表明:H型铸坯坯壳的厚度随着拉速的增加而变小;铸坯在腹板和翼板交接处最薄,应适当增加水量,以保证坯壳在结晶器出口处具有足够的厚度。     

合金钢连铸坯质量的研究

合金钢连铸坯质量的研究北京科技大学和重庆特殊钢厂共同承担了，重庆特殊钢厂特钢连铸机＂合金钢连铸坯质量的研究＂的＂七五＂国家科技攻关课题。针对４５钢、４０Ｃｒ、５５ＳｉＭｎｖＢ和ＩＣｒ１８ＮｉＴｉ４个攻关考核钢种开展了连铸工艺和铸坯质量的研究工作。系统...     

连铸坯凝固末端位置控制研究

针对影响连铸坯内部质量的中心缩松、缩孔现象，综合运用数值模拟、实验研究、数理统计等方法，深入分析了连铸过程的主要工艺因素对铸坯凝固及其凝固末端位置的影响，建立了描述各工艺因素与凝固末端位置关系的数学模型。应用该模型可以合理地控制铸坯的凝固末端位置，为实施电磁搅拌技术提供指导。