自动变进、排气及供油正时系统的仿真

介绍了一种旨在改善高速高增压柴油机低工况性能的自动变进、排气及供油正时（ＡＶＩＥＩＴ）的新型增压系统．对１２Ｖ１５０柴油机采用ＡＶＩＥＩＴ系统进行了模拟计算,结果表明,在低速大扭矩工况点的气缸充量有明显提高．对Ｄ６１１４柴油机的原高速工况放气系统改用ＡＶＩＥＩＴ系统进行了模拟计算,结果表明,在标定工况时有效油耗率可以降低５～６ｇ／（ｋＷ·ｈ）,而最大扭矩工况点的性能基本不受影响,因此完全可以替代放气系统     

自动变进排气供油正时系统原理性验证试验

设计了自动变进排气供油正时（AVIEIT）系统的原理性验证试验方案，按此方案进行了相应的试验，试验结果证实了AVIEIT系统的思想，对原来采用高速工况放废气系统的车用柴油机来说，当采用AVIEIT系统之后，在最大转矩工况点的性能基本不受影响，而在标定工况点时的有效油耗率可以降低6g/(kW.h）,实验结果表明，AVIEIT系统可以代替放废气系统。     

柴油机变截面涡轮与供油正时二维电子控制研究

本文首次进行了可变几何涡轮增压器和供油正时调节器二维联合控制以改善柴油机最大扭矩、加速性能及排放的研究。对上海柴油机厂Ｄ６１１４ＺＱ柴油机的涡轮增压器和供油系统作了改造，研制了以８０３１单片微机为核心的采集器和在线控制器，开发了以２８６微机为核心的集散式试验控制系统，其软件采用了ＷＩＮＤＯＷＳ结构，通过理论分析和计算机模拟计算，制定了控制策略。     

电控液压全可变气门驱动系统的设计与分析

为了满足发动机设计及性能指标要求,比较分析国内外先进气门执行机构的优缺点,设计一种新型电控液压全可变气门驱动系统.在此基础上,建立气门驱动系统的数学、物理模型,借助MATLAB/Simulink计算平台搭建本系统计算仿真模型并用试验结果进行验证,保证了计算模型的可靠性.根据系统结构,详细分析了可控性参数旋转阀相位差角及蓄压器压力和发动机转速对气门最大升程、气门开启持续期、气门启闭时刻、气门速度及加速度的影响.研究结果表明,旋转阀相位差角通过改变气门开启持续期改变气门关闭时刻,但不影响气门开启段升程规律;蓄压器压力对气门最大升程有重要影响,但不改变气门开启持续期及启闭时刻;在不同发动机转速下,气门最大升程、关闭时刻均有改变;随着发动机转速的提高,气门升程断面积减小,气门关闭时刻推迟.     

VE型分配泵回油温度自动控制系统的研究

讨论了柴油机ＶＥ泵回油温度控制时存在的问题及解决办法，并以与南京汽车研究所联合研制的柴油机燃油温度自动控制装置为例，论述了控制方案、控制量的计＃及自动控制系统的设计。     

摩托车发动机VVT系统控制策略的分析

针对中小排量摩托车发动机的特点,研制了可切换双进气正时参数VVT系统．以一维CFD计算为基础,建立了摩托车发动机VVT系统的循环仿真模型。在此基础上,对发动机怠速低负荷、中等负荷、低转速高负荷、高转速高负荷不同工况条件下VVTL（Variable Valve Timing and Lifting）运行模式的控制策略进行了详细探讨．结合JH125摩托车发动机所进行的研究表明,VVT系统可以在各种不同工况下实现发动机动力性、经济性以及排放性能的有效提高．     

摩托车发动机VVT系统参数的设计与优化

针对中小排量摩托车发动机的特点,研制了可切换双进气正时参数VVT系统.以发动机工作过程循环模拟为基础,通过嵌入VVT机构运行模式和控制策略的系统参数,分析了VVT结构参数、控制参数、以及相应运转参数对发动机性能的影响,对VVT系统高速和低速工况的进气迟闭角、气阀升程、切换转速等参数进行了优化设计.研究表明,在JH125摩托车发动机上装载所设计的可切换双进气正时参数VVT系统,可有效提高其整个转速工况范围的动力性指标.     

伺服控制系统与变频控制系统在油田注水系统应用中的对比分析

由于伺服控制系统具有准确、精确、快速定位的特点,在油田注水系统有着潜在的应用市场。本研究主要根据在敖古拉作业区进行的现场试验对于同工况运行的30kW注水电机应用伺服控制系统后与原变频系统的对比,分析伺服控制系统的适应性。通过实验得出,同样工况条件下伺服控制系统要比变频控制系统节能7.75%,供水压力波动范围小,压力变化调整时间短。     

摩托车发动机三维凸轮可变配气机构的研究

为了拓宽摩托车发动机配气机构的最佳工作区间,提出一种基于三维凸轮的发动机新型可变配气机构,该机构控制的进气门相位及升程凸轮具有连续光顺变化的三维型面,能根据发动机不同的运行工况选择与之相匹配的工作型线.研究表明,采用三维形式的进气凸轮不仅可以方便地调控进气门的启闭相位,而且还能在一定的幅值范围内调节进气门的升程,从而可将配气机构的最佳工作参数从标定工况的狭窄区域延展至发动机的常用工况区域.     

MPC排气管系统结构参数优化方法探讨

本文通过对MPC内气体流动损失原因的分析,选取了支管与总管间的夹角α、支管截面收缩比φ、总管直径D以及支管曲率半径R作为MPC的主要结构参数。在不同结构方案装于6135ZD柴油机上的试验结果的基础上,利用经过试验验证的专门模拟MPC系统的计算程序,对α、φ、D、R单独对排气能量利用率及柴油机主要性能参数的影响进行了计算分析,并提出了它们的设计原则,从而可为进行MPC排气管系统的最优设计提供参考。