循环流化床锅炉炉内受热面磨损问题研究

循环流化床（CFB）燃烧技术以其优良的性能、低污染燃烧特性成为当今世界先进可靠的洁净燃煤技术之一。本文介绍了循环流化床锅炉炉内水冷壁管磨损机理以及水冷壁磨损的原因，最后对水冷壁管防磨措施进行了探讨。     

NHW-1型涂层油管耐磨性能评价

杆、管偏磨问题已成为制约抽油机井采油工艺技术发展的最大瓶颈,目前的治理措施存在诸多的不适应性。室内研究及现场试验证明NHW-1型涂层油管对偏磨抽油机井的杆、管有很好的保护作用,该涂层油管与普通油管对比,可延长管杆使用周期2.6倍以上,是目前国内外较为先进的抽油机井杆、管偏磨治理技术。     

水驱抽油机井杆管偏磨诊断方法的探讨

通过对水驱抽油机井抽油杆柱受力状态的分析,应用抽油杆柱屈曲挠曲微分方程建立杆管偏磨条件,确定杆管偏磨临界压力;应用波动方程把实测悬点示功图转化泵的示功图的方法确定抽油杆轴向分布力和轴向压力。并建立了水驱抽油机井杆管偏磨诊断方法,从而判定杆管是否偏磨和偏磨原因。利用该方法诊断107口井,杆管偏磨诊断符合率达到84.3%,对比分析采取偏磨治理措施生产一个检泵周期的井62口,平均检泵周期延长了239天。     

一种新型抽油杆扶正器的研究及应用

有杆泵采油为各大油田常规及普遍的采油生产方式,但随之而来的杆管偏磨问题愈来愈严重,防偏磨的治理显得迫不及待.该文分析了常规抽油杆扶正器的材料及其缺点,同时介绍了用于制造新型抽油杆扶正器的PEEK材料及其特性,以及制造而成的新型抽油杆扶正器的构成原理、技术特性.该新型扶正器在冷家油田冷四区块进行应用,具有良好的应用效果.该新型扶正器能有效地减少抽油井杆管偏磨、延长检泵周期、降低作业成本,具有推广应用的价值.     

螺杆泵井偏磨机理及防偏磨技术研究

针对大庆油田螺杆泵井杆管偏磨严重的问题，从偏磨现象入手，建立抽油杆瞬态动力学有限元模型和转子动力学模型，进行杆柱受力分析，确定螺杆泵井杆管偏磨主要原因是由于螺杆泵转子的偏心运动、井身结构等因素所致。结合偏磨因素提出了优化布置抽油杆扶正器、推广应用实心高强杆等治理措施，取得较好效果。     

MLS立磨使用应注意的问题

立磨以其优良的节能性、环保性受到人们的青睐。在实际的工业生产中大多数以立磨粉磨工艺代替了管磨扮磨工艺，是粉磨工艺从原理上有了质的变化，为节能降耗提供了良好的设备条件，但是立磨在使用过程中存在一些问题，本文以MLS立磨为对象进行简要分析。     

浅谈抽油机杆管偏磨机理及其治理对策

随着开发的不断深入,油田已进入高含水开发后期,地下介质环境及井况日趋复杂,因杆管偏磨造成躺井的比率逐年增加,既缩短了油井免修期,又大大增加了单位的生产成本。本文以2007年以来采油203队油井生产状况,结合杆管偏磨机理、原因进行分析,并采取相应措施治理杆管偏磨油井,经过一年多的现场应用,取得了一定效果。     

振动磨DEM动力学分析模型

运用离散单元法建立振动磨动力学分析模型,研究了振动磨的动力学特性,介绍了ＤＥＭ及运用ＤＥＭ建立振动磨动力学分析模型的方法和过程,该模型可对振动磨的磨管和磨介的运动进行数字模拟,可用于对振动磨各种动力特性的定量分析。     

抽油机井杆管偏磨机理与治理技术

油田抽油机井油管与杆之间的磨损现象日益严重。井斜,管柱结构、杆管组合及工作制度不合理是杆管偏磨的主要原因,另外还与杆管材质、产出流体性质有关。应用材料力学理论探讨了偏磨机理,介绍了滨南采油厂综合治理偏磨的工艺技术及应用效果,对于提高老油田开发效益和采收率具有借鉴意义。     

抽油杆与油管防偏磨优化研究

本文通过对抽油杆与油管系统的磨损机理进行了分析,建立了井眼轨迹模型和扶正器布置模型,并利用Visual Basic6.0语言开发了抽油杆管防偏磨优化处理软件。利用该软件结合井况参数,对辽河油田公司A定向井进行计算,模拟计算出该定向井的井眼轨迹,优化配置了扶正器的配置数量和间距,有效的达到了防偏磨的目的。     

振动磨简体内部的能量传递规律

在对大量摄像实验反复观测和研究后发现:磨筒内的磨介存在抛射、整体回转和本身自转3种运动状态;磨介与筒壁的抛离与接触是沿着振动方向发生的,此过程是周期性的,其周期与振动周期相同．在此基础上,建立了粉磨介质冲量传递模型,探讨了振动磨简体内部的冲量传递、能量传输和能量耗散的分布规律,揭示了振动磨的粉碎机理．以此为理论依据,提出了减小磨筒内的惰性区、提高粉磨效率的途径．     

振动磨筒体内部的能量传递规律

在对大量摄像实验反复观测和研究后发现:磨筒内的磨介存在抛射、整体回转和本身自转3种运动状态;磨介与筒壁的抛离与接触是沿着振动方向发生的,此过程是周期性的,其周期与振动周期相同. 在此基础上,建立了粉磨介质冲量传递模型,探讨了振动磨筒体内部的冲量传递、能量传输和能量耗散的分布规律,揭示了振动磨的粉碎机理. 以此为理论依据,提出了减小磨筒内的惰性区、提高粉磨效率的途径.     

振动磨机实验测试及工艺参数对比分析

通过实验测试对振动磨机与球磨机的研磨效率、能量消耗、介质磨损进行了分析比较，证明了振动磨机在细磨，尤其超细磨时优势凸显；同时对振动磨机的主要工艺参数进行了对比分析，提出了在振动磨机设计时合理确定这些参数的建议。     

研磨条件对陶瓷喷墨墨水分散性的影响研究

采用机械分散法制备了钴蓝陶瓷喷墨墨水,在固定油墨配方的条件下,考察了研磨珠的大小以及研磨时间对油墨分散性的影响,实验结果表明：当固含量为30％,纳米砂磨机的转速为2 086转/分,研磨珠的大小为0.6～0.8 mm,研磨时间为10h,研磨得到的油墨分散性最好,测得油墨的粒径D50为0.48 μm,D90为0.77 μm,粘度为27.9 mPa·s,表面张力为27.8 N/m,符合陶瓷喷墨打印的性能要求,经上机打印实验,效果较好.     

浅析玻璃钢管生产中驻厂监造的质量控制手段与方法

通过玻璃钢管的驻厂监造工作实践,重点介绍了玻璃钢管生产过程中,驻厂监造的质量控制手段和方法。     

连轧管变形区金属的塑性流动及应力分析

本文介绍了采用条元法,以连轧管变形区出口环向位移为待定参数,根据能量最小原理求得出口环向位移的最优解和轧管变形区塑性流动速度场及应力场的方法,其特点在于计算费用低,输入数据简单,适于连轧管塑性变形理论分析。     

竖轴式离心粉碎机的功耗确定

多碎少磨是国内外选矿界公认的节能降耗的有效方法,而超细粉碎又是降低入磨粒度、实现多碎少磨的最直接手段．本文在动力学研究的基础上,分析了竖轴式离心粉碎机的功耗计算,并推导出功耗与粉碎机的结构及主轴的回转速度有关,为竖轴式离心粉碎机的实际生产应用提供了理论基础。     

气流粉碎机用蒸汽加料器设计参数研究

对适用于气流粉碎机的蒸汽输送喷射器的设计理论及计算方法作了详细的研究，为气流粉碎机加料器的设计提供了有用的工具。     

短芯棒拔制有限元分析

借助ANSYS软件显式动力模块建立了钢管与内外模具的三维有限元模型，动态模拟了短芯棒拔制的整个过程，研究了模锥角、摩擦系数、壁厚等工艺参数对拔制力的影响，并根据得到的应力分布规律分析了生产中拔断等实际问题的机理．与空拔相比较，在短芯棒拔制过程中，纵裂现象一般不会发生，由于钢管轴向应力在横截面上分布均匀，一般也不会出现以局部破坏形式出现的横裂现象．本文所建立的拔制力分析模型经与实验结果比较，达到了较好的吻合，可为优化模具结构和进行短芯棒拔制工艺设计提供了依据．     

气流粉碎机用气力加料器设计参数研究

对适用于气流粉碎机的气力输送喷射器的设计理论及计算方法作了详细的研究，为气流粉碎机加料器的设计提供了有用的工具。