Bingham流体在层流反应器中的停留时间分布

依据Bingham流体在层流反应器中的速度分布，导出流体停留时间分布函数E（θ），F（θ）的数学表达式。     

微型工业反应器的停留时间分布的测定

本文通过脉冲法对单釜、双釜、三釜串联和管式反应器模型停留时间分布（RTD）的测定与数据处理，证实了本实验所使用的反应器的结构和实际操作都是比较合理和简便的，尤其是在测定过程中采用了全充满连续进料的形式，从而可以保证反应釜的有效容积的一致，使所得的结果更接近于实际情况，可望为准确计算模型参数N值提供参考．     

厌氧反应器停留时间分布测定及流动模型研究

应用脉冲输入法对厌氧反应器进行了冷模试验,测定了电导率随时间的变化关系,建立了一个PFR串联两个并联的CSTR的三参数流动模型,依据实验数据计算了模型参数,获得了E(t)-t方程,并与实验值进行了比较,证明两者具有较好的拟合度。     

连续搅拌槽内假塑性流体停留时间分布的数值模拟

应用计算流体力学商业软件（CFX）模拟了直径0.5m×0.35m的无挡板半球底搅拌槽的流场,计算了流体的停留时间分布(RTD),研究了转速、流量、全槽平均表观黏度对RTD以及全混釜数（m）的影响。结果表明：基于CFX对假塑性流体连续搅拌槽内RTD的模拟结果与实验基本吻合;低转速下,转速的变化对假塑性流体RTD和(m)值的影响要大于牛顿流体,但当转速达到一定值时,对两流体的RTD和(m)值影响较小;转速较高趋于全混时,流量对假塑性流体及牛顿流体的RTD和(m)值影响较小,且对两流体的影响差别很小;高转速条件下,全槽平均表观黏度的变化对假塑性流体RTD和(m)值的影响较牛顿流体大。     

单螺杆挤出机中停留时间分布的数值模拟

将单螺杆挤出机简化为三维方腔,利用粒子轨迹跟踪技术和有限元法研究了螺杆转速和物料弹性对挤出机内停留时间分布的影响;同时,利用“完整模型”拟合了实验数据,分别定量表征了流道中活塞流、全混流和死区所占的体积分数。结果表明,聚合物在螺槽中的运动以活塞流为主,并存在全混流和死区,全混流与死区之间存在混合;物料的流变性质和操作条...     

撞击流反应器停留时间分布

在直径300 mm、高500 mm的冷模装置上,以水为介质,KC l饱和溶液为示踪剂,测定了两喷嘴及四喷嘴撞击流反应器的停留时间分布,探讨了流量以及喷嘴数量对停留时间分布的影响。结果表明:流量相同时,增加对置喷嘴数量可明显改善反应器内混合效果;利用前短路Γ混合模型和组合模型对实验数据进行了关联,并对两种模型的特点进行了分析比较;模拟计算结果显示:模型可以很好地描述撞击流反应器的停留时间分布。     

塔板液体停留时间分布的模拟

利用马尔可夫过程的理论和方法,模拟多级塔板上的液体随机流动现象,通过建立包含马尔可夫过程的多级塔板液体流动的数学模型,及对该模型进行数学推导,得到描述各级塔板出口液体停留时间分布数学解析式。     

苯乙烯聚合反应挤出过程中停留时间及其分布

研究了苯乙烯单体在双螺杆挤出机中聚合反应的停留时间及其分布，结果表明，聚合过程中单体及其聚合物在双螺杆中的停留时间分布于1min-4min范围内，平均停留时间在较大程度上受螺杆的转速，进料速度，聚合物平均分子量等因素的影响，聚合反应主要发生在螺杆的600mm处，约于850mm处聚合反应完成，根据因次分析得到了平均停留时间的模型，实验表明该模型与实测结果吻合。     

德士古气化炉冷态停留时间分布测试（Ⅱ）

在简体为α３２０ｍｍ＊８ｍｍ，而结构与尺寸不同的三种有机玻璃容器中，测试了送入空气的停留时间分布。得到流型与射流量、高径比、出口通道面积之间的相互关系，进而提出了ＲＴＤ密度函数教学模型。     

釜式反应器停留时间分布的测定及其与反应转化率的关系

采用脉冲法测定了蔗糖水解反应在连续搅拌釜式反应器内的停留时间分布,求得了停留时间分布密度函数E(t)、平均停留时间以及模型参数。由E(t)直接计算出的反应转化率与实际测出的转化率相当吻合。这表明,通过停留时间分布密度函数E(t)直接求算反应转化率是可行的。     

降低脉冲法停留时间分布实验误差的途径

本文分析了用脉冲法注入示踪剂时示踪剂的分布、时间与应答信号的测量,以及模型参数的回归等方面的种种误差。推荐在被测系统进口的上游适当距离处输入脉冲信号,在系统的进口和出口两个测点上用微机采集应答信号,然后用非线性回归确定模型参数。     

具有两种进料流搅拌设备的停留时间分布模型

根据搅拌容器内的循环流型分析了两种互溶流体进料的循环和宏观混合特性。根据循环流型推导出总停留时间分布叠加规则;求出平均停留时间与两个进料流的循环量和循环时间关系。测定了循环次数,循环时间和容器内的流型;讨论了循环量和分散系数。     

垂直管道浸取器内固体颗粒的停留时间分布

用发光二极管和光敏电阻及相应的电路组成测试系统,可将管道内的固相颗粒浓度转换成电信号,将该电信号和微机的A/D卡相连,可实现高速、连续、多点、在线测量管道内固相颗粒的浓度。     

分解炉循环喂料与物料停留时间分布的关系

通过对外循环反应器的物料停留时间分布的研宄，分析了带Pyrotop的分解炉内物料的循环比对物料平均停留时间的影响，为工厂的实际操作提供了理论根据。     

一个描述停留时间分布的三参数流动模型

提出以移位对数正态分布函数作为描述连续流动过程设备的停留时间分布的流动模型． 用本模型、扩散模型以及Ｇａｍｍａ模型对实验数据拟合结果的比较，表明本文提出的模型对于描 述各种程度的不对称停留时间分布曲线更具有适应性．     

德士古气化炉冷态停留时间分布测试(Ⅰ)

在φ320×8mm、φ400×8mm有机玻璃容器中,以空气为介质,以氢气为示踪剂,测试了双通道喷嘴射流流场的停留时间分布。考察了不同射流速度、下锥部几何形状、炉径及高径比对停留时间分布曲线的影响,给出在何种条件下流型更趋于全返混或平推流。     

德士古气化炉冷态停留时间分布测试（II）

在筒体为φ３２０ｍｍ×８ｍｍ，而结构与尺寸不同的三种有机玻璃容器中，测试了送入空气的停留时间分布（ＲＴＤ）。得到流型与射流量、高径比、出口通道面积之间的相互关系，进而提出了ＲＴＤ密度函数数学模型。     

新型复合式浆态床内气体停留时间分布及模型

由空气-水、10%K2CO3溶液、20%K2CO3溶液、液体石蜡油构成气液两相体系,常压下表观气速为1～20 cm/s、静态液位200～550 mm、液体循环量0～240 L/h时,采用脉冲实验法测量一种特殊结构的浆态床反应器内气体停留时间分布.考察了操作参数和液体性质对浆态段的气体停留时间分布及返混程度的影响.结果表明:流型对停留时间分布的影响较大.气体平均停留时间随液体循环量和液体黏度的增加而增大;气体返混程度随静态液位增加而减小,随液体表面张力增加而增大.表面张力是影响返混程度的主要因素.同时建立相应的数学模型,得到停留时间密度分布函数,实验值与模型预测值吻合较好.     

气液两相循环流化床停留时间分布的研究

通过脉冲示踪法,研究气液两相循环流化床停留时间分布,并从整个循环体系的停留时间分布曲线中,分离出提升管的停留时间,建立了数学模型,并进行模拟.