从吸收油分离2—甲基萘的新工艺

从吸收油分离２－甲基萘的新工艺由共沸蒸馏、加氢脱硫、精留和异构化等工序组成，前两个工序有效地除去物料中的氮化合物，硫化合物，异构化使１－甲基萘转化为２－甲基萘。以晶格常数为２４．３￣２４．４Ａ的Ｙ型沸石作催化剂，用副生物甲基萘满作添加剂，选择适宜的工艺条件，通过精馏可有效地分离出高纯度的２－甲基萘。     

长链烷基甲基萘的合成

β-甲基萘与溴己烷在无水三氯化铝催化下缩合得到单、双己基甲基萘。采用气-质联用技术作为烷基化工艺的评价手段，研究芳烷摩尔比、反应时间、温度对反应的影响，找到甲基萘长链烷基化的较佳反应条件。合成单、双己基甲基萘较佳反应条件：芳烷摩尔比为1．5：1(0．8：1)，催化剂质量分数为10．7％，在80℃条件下反应6h。采用同时合成单、双烷基甲基萘的合成工艺，得到2种产品，较佳反应条件：芳烷摩尔比为1：1，催化剂质量分数为10．7％，在80℃条件下反应5h。     

β-苯胺基丙烯醛缩苯胺的简便合成

以丙炔醇为原料，经三氧化铬氧化生成丙炔醛后，直接与苯胺反应简便地合成了β-苯胺基丙烯醛缩苯胺．通过正交实验的方法优化了反应条件，得出最佳反应条件为：6．3mL（0．10mol）丙炔醇中加入8．5g（0．085mol）三氧化铬的硫酸水溶液，氧化反应2h后，有机相在冰浴（200mL）冷却下再与25mL（0．25mol）苯胺和63mL 10％盐酸反应得到β-苯胺基丙烯醛缩苯胺盐酸盐，收率为48．4％．将该盐酸盐溶于甲醇与氢氧化钠溶液作用得β-苯胺基丙烯醛缩苯胺．     

1-苯基-4-乙氧羰基-5-羟基吡唑的合成

以N,N-二甲基甲酰胺二甲基缩醛（DMFDMA）为起始原料，与丙二酸二乙酯在135℃下搅拌反应，合成α,-β不饱和酯（1），收率为95.0％；然后与苯肼常温反应得到中间体N-取代苯肼（Ⅱ），产率达98．9％；（Ⅱ）在碱性条件下以乙醇为溶剂，回流反应4小时即得到目标产物：1-苯基-4-乙氧羰基-5-羟基吡唑，经提纯后，收率为75．0％，总收率为70．5％；经红外、核磁等谱学方法鉴定了目标分子结构。     

精馏实验装置的改进与应用

改造精馏装置的保温系统、真空系统,使实验温度从100℃提高到200℃,压力范围从常压扩大至真空度0.08MPa。应用改进后的实验装置对氢化松节油进行减压间歇精馏,产品中蒎烷含量达95％(w％),总收率为73％。     

间歇精馏过程中最小过渡馏分的优化控制

提出了间歇精馏过程中最小过渡馏分的概念，对有无持液量两种情况时最小过渡馏分的计算方法进行了研究，并建立了相应的数学模型，通过数学模拟分析了间歇精馏过程理论板数和持液量对其最小过渡馏分量的影响．结果表明：间歇精馏过程的最小过渡馏分量随理论板数的增加先降低、后逐渐达到一个稳定值；塔板和冷凝器的持液量与最小过渡馏分成正比关系．     

从吸收油分离2－甲基萘的新工艺

从吸收油分离２－甲基萘的新工艺由共沸蒸馏、加氢脱硫、精留和异构化等工序组成。前两个工序有效地除去物料中的氮化合物、硫化合物，异构化使１－甲基萘转化为２－甲基萘。以晶格常数为２４．３～２４．４的Ｙ型沸石作催化剂，用副生物甲基萘满作添加剂，选择适宜的工艺条件，通过精馏可有效地分离出高纯度的２－甲基萘     

煤焦油中萘—硫茚分离技术的研究

针对萘－硫茚的固液平衡采用溶剂精馏可得到度〉９９．０％的精萘，结晶点约７９．３℃，符合国家二级精萘标准；如果再经１－２次重结晶过程，可达到国家一级精萘标准；采用反应精馏，加入ｃｃ－６０１添加剂，可得到纯度大于９９．６％的精萘，符合国家一级精萘标准。     

废轮胎热解油轻质馏分成分分布与柠檬烯提纯

通过减压精馏的方式富集了废轮胎热解油的轻质馏分，并通过常压精馏的方式将轻质馏分分为6段，系统地研究了甲苯、乙苯、二甲苯、对伞花烃和柠檬烯等高价值物质的分布情况；随后使用乙二醇-环丁砜作为二元萃取剂针对柠檬烯富集馏分进行提纯研究.结果表明：甲苯主要分布在100～120℃馏段，乙苯和二甲苯主要分布在120～140℃馏段，柠檬烯和对伞花烃主要分布在160～180℃馏段.柠檬烯提纯方面，在20℃,乙二醇与环丁砜的质量比为3∶1,剂与油的质量比为5∶1的条件下对柠檬烯富集馏分进行10级萃取实验，可完全去除非烃类杂质，芳香烃杂质的质量分数下降至24.99%,柠檬烯的质量分数从33.81%提升至48.03%,柠檬烯萃取提纯的效果优于精馏提纯的效果.     

l，4—丁二醇装置副产物γ—丁内酯的分离回收

从1，4—丁二醇装置副产物中分离回收γ-丁内酯具有明显的经济效益。采用减压连续精馏的分离工艺，设置脱轻塔和产品塔对原料进行顺序分离。利用严格精馏计算法，经优化设计计算出两塔的工艺条件，在优化设计条件下，可以分离出纯度为99．6％的γ-丁内酯。降低分离温度，可以降低γ-丁内酯的热分解速度，有利于分离。     

工业双戊烯的精馏及其聚合反应影响因素

工业双戊烯经减压精馏，得到双戊烯含量为68％－71％的馏分。以甲苯为溶剂，AlCl3为主催化剂，在－15－0℃进行阳离子聚合，对双戊烯含量、催化剂用量、其它组分等影响聚合的因素进行了初步探讨。结果表明，聚合反应产物（萜烯树脂）的得率随双戊烯含量的提高而提高，催化剂用量大于原料量的7．2％时，得率不再提高，γ－松油烯、异松油烯含量的增加会使树脂得率降低。     

反应精馏合成丁酸异戊酯

在的玻璃填料塔中,以硫酸为催化剂,以丁酸、异戊醇为原料,对反应精馏合成丁酸异戊酯的过程进行了研究,考察了各操作参数对酯化收率的影响。结果表明,采用反应业精馏合成丁酸异戊酯的收率为９３．６％,比间歇酯化反应酯的收率７８．９％高。     

仲辛醇对萃钨有机相分离的影响

对仲辛醇的几种样品进行了色－质联机分析、红外光谱分析和精馏分离．利用精馏法对几种仲辛醇绘制了沸腾曲线，找出了影响萃钨有机相分相速度的关键馏分是仲辛醇中的高沸点物．分相性能差的仲辛醇经分离处理后能满足萃取的工艺要求．     

β-苯乙醇对位硝化工艺研究

β-苯乙醇在浓硫酸催化下与乙酸酐发生酯化反应，然后与硝酸和硫酸组成的混酸发生对位硝化反应，再用氢氧化钠水解合成对硝基-β-苯乙醇，讨论了反应温度、反应时间、硝酸用量对硝化反应收率的影响，在优化条件下平行实验结果表明，对硝基-β-苯乙醇的总收率和纯度分别达到71．7％、98．3％。经IR、元素分析证实了其结构。     

多变参数分批精馏技术分离N—乙基苯胺

采用多变参数分批精馏技术分离精细化工产品Ｎ－乙基苯胺系列产品，实际生产表明，有持液、变气速及变压强，变回流比的设计方法可行；精馏塔操作可靠，分离效率高；所得产品的纯度≥９９％，控制塔身持液量操作法可提高产品收率。     

乙醇-水分批萃取精馏中溶剂的回收过程

为了解乙醇-水共沸混合物分批萃取精馏中溶剂回收操作的特有的现象和规律,以乙二醇为溶剂,进行了溶剂回收的实验研究．结果表明：水-乙二醇过渡馏分段持续时间很短,并且在该时间段内,出现塔顶温度急剧跃升的现象;在回流比为1～2的情况下,溶剂回收操作的收率为94．96％～99．33％．     

减压操作在一氯丙酮精馏中的应用

本文叙述了减压恒沸精馏提纯一氯丙酮的方法，并对减压恒沸精馏与常压恒沸精馏精制一氯丙酮进行了对比，最后得出在该操作中减压优越于常压的结论。     

多变参数分批精馏技术分离N－乙基苯胺

采用多变多数分批精馏技术分离精细化工产品Ｎ－乙基苯胺系列产品，实际生产表明，有持液、变气速及变压强、变回流比的设计方法可行；精馏塔操作可靠，分离效率高；所得产品的纯度≥９９％；控制塔身持液量操作法可提高产品收率．     

松轻油精馏分离工业试验

松轻油经碱液预处理后,用SM-250型工业孔板波纹填料塔(D=300 mm、h=10.1 m)以真空间歇精馏方式进行分离试验,分别得到富含蒎烯、莰烯、苧烯(双戊烯)及对-伞花烃、萜烯醇等组分的馏分.以精馏投料量为基准,α-蒎烯质量分数达80.1 %以上的馏分得率为22.3 %,其中α-蒎烯质量分数最高达86.1 %;α-蒎烯与β-蒎烯总质量分数达61.3 %以上、蒎烯和莰烯总质量分数达92.5 %以上的馏分得率为31.8 %;馏分中蒎烯和莰烯总质量分数最高达99.1 %;苧烯(双戊烯)及对-伞花烃总质量分数达64.2 %以上的馏分得率为23.1 %,其总质量分数最高达76.4%;萜烯醇质量分数最高达49.0 %,其馏分得率只有3.1 %.精馏过程塔顶压力控制在12～4 kPa范围,回流比控制在1:1～8:1范围,塔釜终温为152 ℃左右;精馏过程塔釜温度容易控制.     

环烷酸的精制及其系列产品的开发研究

报道了以炼油厂的碱渣废液为原料，进行碱化、酸化，并以除去中性油的粗环烷酸进行减压精馏制备精环烷酸；同时，介绍了用粗环烷酸直接皂化与硝酸钴、硫酸铜进行复分解反应，制备环烷酸钴和环烷酸铜的合成方法及其工艺流程；讨论了皂化程度、反应温度、pH值等工艺参数对产品质量的影响；对于制备其它环烷酸盐具有一定的指导意义。