含铁尘泥在烧结生产中高效使用技术研究

 为了科学、合理地利用这一资源,在掌握含铁尘泥理化特性的基础上,进行了不同含铁尘泥配比、不同配碳量的烧结试验研究,并进行了工业性试验。试验结果表明,含铁尘泥中的CaO和C等烧结生产所需加入的元素含量较高,有利于降低烧结矿成本,由于其粒度过细,不利于改善烧结透气性;含铁尘泥中碳的含量完全替代烧结燃料的碳含量时,随着含铁尘泥配加量的增加,烧结产质量指标变差;用含铁尘泥(含铁尘泥中碳含量按1/3比例折算成烧结染料)替代烧结燃料时,无论含铁尘泥配比为3.0%还是5.0%,其烧结产质量指标均与基准方案相近,而且有利于改善高炉经济效益指标,能够达到高效使用含铁尘泥的目的。本研究为高效使用含铁尘泥提供了理论基础和技术依据。     

钢铁厂含铁尘泥合理利用途径的研究

概略介绍生泥综合利用的研究结果。含铁尘泥合理利用途径主要取决于尘泥的物化性质。对于铁品位低,Zn,Pb等有害杂质含量不高的含碳尘泥,造成小球加入烧结配料的小球烧结法是一条经济有效的途径。含Zn,Pb等有害元素较高的尘泥,生产高炉用还原球团是一条较彻底的尘泥利用途径。对于高铁品位尘泥可用于生产高金属化率直接还原铁(DRI)作为废钢代用品,这不仅可有效回收高品位尘泥,同时可缓解废钢短缺,是一经济效益较高的途径。     

冶金企业含铁尘泥的基本特征与综合利用

介绍冶金企业含铁尘泥的基本特征、对环境的污染、回收利用及利用途径.     

钢铁流程含铁尘泥特性及其资源化

通过化学分析、X线衍射分析、光学显微镜分析、扫描电子显微镜-能谱分析及粒度分析等方法对来自传统钢铁流程烧结工序、高炉工序、转炉工序及轧钢工序的含铁尘泥进行基础性能分析;对比和分析国内外含铁尘泥处理工艺,提出含铁尘泥回收利用的发展方向,为钢铁企业含铁尘泥资源化利用提供参考;同时还进行含铁尘泥成球和还原试验。结果表明:根据含铁尘泥的特性,将各种含铁尘泥按照一定的比例配料,不仅可弥补单种原料成球性能的不足,提高球团的强度,还可在不添加或添加少量还原剂和熔剂的条件下,实现含铁尘泥球团的还原,充分利用尘泥中的Fe,C和Ca O等有价资源。     

钢铁厂含铁尘泥球团自还原实验研究

以高炉工序的重力除尘灰和转炉工序的转炉污泥作为主要原料,配加一定量的还原剂、黏结剂和水制成冷固结球团,在高温下进行含铁尘泥球团自还原实验.结果表明,将重力除尘灰和转炉污泥混合制成自还原冷固结球团,不仅可弥补单种物料成球性能的不足,还可实现含铁尘泥球团的自还原,充分利用尘泥中的Fe,C和Ca O等资源;含铁尘泥球团的金属化率和脱锌率都随反应温度的升高而逐渐增大,1 300℃时,球团金属化率和脱锌率可分别达到91.35%和99.25%;随着反应时间的延长,球团的金属化率和脱锌率也逐渐增大,且在反应开始5 min内即可分别达到50.68%和75.82%;含铁尘泥球团的金属化率和脱锌率随着配碳量的增加而呈现先增大后减小的趋势,变化幅度较小.     

炼钢过程含铁尘泥的基本物性与综合利用

对国内8家具有行业代表性的长、短流程钢铁企业含铁粉尘利用现状进行调研,并采用X射线荧光光谱、化学分析、激光粒度分析、X射线衍射和扫描电子显微分析等手段对含铁粉尘性状进行了分析.结果表明:炼钢粉尘铁、钙、锌元素含量较高,不仅可在钢铁生产中回收利用,还可开发为高附加值产品,用于化工、材料等行业;但产自不同工序的粉尘的粒度、比表面积、水分等物性差异较大;铁主要以磁铁矿、赤铁矿、氧化亚铁、少量金属铁及铁酸钙形式存在,Zn以铁酸锌存在.炼钢粉尘的研发利用必须充分考虑上述诸多因素.目前炼钢粉尘外售比例较大,部分用作烧结配料,少量用于炼钢造渣剂,利用层次较低,需研究高效利用工艺技术.     

含铁尘泥在转炉中的利用

为实现含铁尘泥有效成分的资源化利用——用于转炉炼钢,考察铁碳球的使用对炼钢指标的影响以及经济效益。理论和试验分析表明,含铁尘泥制备成铁碳复合球团后完全可应用于转炉冶炼,并能促进化渣脱磷;也可作为炼钢终点的降温剂。铁碳复合球团的使用可以替代部分废钢,在适量使用的情况下,对工序的最终成本几乎无影响。     

含铁尘泥在转炉中的利用

为实现含铁尘泥有效成分的资源化利用——用于转炉炼钢,考察铁碳球的使用对炼钢指标的影响以及经济效益。理论和试验分析表明,含铁尘泥制备成铁碳复合球团后完全可应用于转炉冶炼,并能促进化渣脱磷;也可作为炼钢终点的降温剂。铁碳复合球团的使用可以替代部分废钢,在适量使用的情况下,对工序的最终成本几乎无影响。     

含铁尘泥高碱度内配碳球团自还原过程中脱硫和脱磷研究

在竖式碳管炉中进行含铁尘泥高碱度内配碳球团的还原试验,并通过改变温度、配碳比和碱度对含铁尘泥还原过程中的脱硫和脱磷进行研究。结果表明,高碱度内配碳球团在高温下快速还原制备金属铁粒的脱硫率高于97%,铁粒中硫含量最低达到0.007%,而脱磷率一般为25%~35%,最高达到38.52%。随着温度和配碳比的升高,铁粒的脱硫率和脱磷率均增加;而随着碱度的增加,铁粒的脱硫率和脱磷率均先增大后减小。     

铁矿烧结中铁酸钙形成的影响因素

应用压团、焙烧方法，结合矿相分析，研究燃料配比、焙烧时间、焙烧温度、铁矿化学成分和铁矿粒度等因素对铁酸钙形成的影响。研究结果表明：随着燃料配比增加、焙烧时间延长及焙烧温度升高，各铁矿与氧化钙生成铁酸钙的量先增大后减小；适宜的燃料配比为0．5％，焙烧时间为13min，焙烧温度为1250～1280℃；当铁矿粒度较大时，SiO2含量越高，生成铁酸钙的量越多；当铁矿粒度较小时，SiO2含量越高，生成铁酸钙的量就越少；粒度范围越宽的铁矿，生成铁酸钙的量越多。     

含锌电炉粉尘配碳球团的冶金特性

以某钢铁公司含锌电炉粉尘为原料,配入适当的无烟煤制成含碳球团,焙烧球团通过还原煤保护冷却至室温后进行化学分析·研究了1150℃～1300℃的范围内,温度、时间和内配煤量对锌、铁的还原速率以及球团抗压强度的影响·研究结果表明:锌、铁的还原率均随焙烧温度、焙烧时间以及内配煤量的增加而提高;抗压强度随焙烧温度、焙烧时间的增加而增高,但随内配煤量的增加出现极值点·焙烧球团最佳的工艺参数:焙烧时间为15min,内配煤量为13 04%,焙烧温度为1250℃·此时锌的还原率为98 43%,金属化率为94 51%,抗压强度为800 6N/球·     

含铁粉尘碳酸化球团孔的结构特性

通过压汞法测量研究了不同CaO含量、不同造球时间的生球以及不同反应温度、不同CO2分压条件下固结生成的碳酸化球团的孔隙结构特征.结果表明:随着CaO含量增加和造球时间延长,生球的平均孔径、显孔隙度、临界孔径和最可几孔径都相应有所降低,生球凝胶孔含量随CaO含量增加而升高,孔隙比表面积增大,利于反应进行的10~300nm孔隙数量增多.优化反应温度、提高CO2分压,有利于促进球团CaCO3微晶大量生成,细化孔径,形成连接桥,冷固结强度显著提高.     

海船船员《金属工艺》适任考试与评估的模糊综合评价方法

利用模糊数学的综合评价分析理论,给出了对<金属工艺>适任考试与评估的具体、简单和可行的方法,并进行了科学、定量和客观的评价     

硫酸渣与冶金渣综合利用

阐发了二次资源综合利用与环境问题、经济发展问题密切相关，具有综合的社会效益和经济效益，提出了硫酸渣和冶金渣的综合利用方法。     

钢铁企业烧结工序烟粉尘排放的测试与评价

对某钢铁企业烧结工序不同烟粉尘排放源的现场采样,包括烧结煤粉破碎、烧结配料、烧结机头、烧结机尾和烧结矿成品筛分等工艺过程.测试了各工艺过程的除尘灰以及排放烟粉尘的粒径分布和化学组成,分析得出除尘前烟粉尘的粒径分布和化学组成.在此基础上,建立了烧结工序各个烟粉尘排放点的综合评价指标.通过专家调研得出了各个评价指标的权重集,最终运用模糊综合评判法,对烧结工序各个烟粉尘排放点进行综合评价,得出烧结工序的重点烟粉尘排放点.结果表明,烧结机头的TSP排放总量、PM_(2.5)质量分数、PM_(10)质量分数和重金属元素质量分数均为最大,是烧结工序最重要的烟粉尘排放点.     

硫酸系统LD型电除尘器的运行与改进

介绍了11万t／a硫酸系统LD型电除尘器的结构、运行和改进情况，分析了烟气温度超温、烟气成分失控、电场压力变化等对电收尘器的影响，提出了针对性的控制措施，并根据实际情况对部分设备进行了改进。     

平炉尘综合利用二例

利用包钢平炉生制备了磁性铁氧体（Ｆｅ３Ｏ４），并使用表面活性剂可以获得粒径控制在１００ｎｍ以内的Ｆｅ３Ｏ４成为磁性超细粉．用此法可以制备其它种铁氧体．同时用平炉尘制备了中温变换催化剂，成本低，工艺简单，活性达到化工部部颁标准．具有明显的经济效益．以上的研究可为平炉尘的综合利用开辟新途径，也是环境保护措施之一．目前还未见到此类报导．     

含锌铅粉尘金属化球团的固结机理

对含锌铅钢铁厂粉尘配碳球团，经还原焙烧后得到的高炉用金属化球团的固结机理进行了研究。结果表明：金属化球团的强度由金属铁相的数量和形态以及球团内孔隙的大小共同决定。     

威远菱铁矿选矿和烧结性能的研究

在实验室对威远菱铁矿进行了焙烧、选矿、烧结和冶金性能的试验研究,提出了威远菱铁矿各种可供选择的利用流程与方法。