快速渗炭工艺的研究

以电阻对爆机和高频感应电炉为快速加热热源,研究试样在表面熔化与未熔化状态下的石墨快速加热渗碳及稀土元素对其催渗的作用,通过对金阻组织,显微硬度及渗层深度的对比分析可知,石墨块速加热渗碳能在较短的时间内,获得较深的渗碳层深度,具有一定的使用价值。     

从冲击接触疲劳角度论钢的渗碳及热处理工艺

本文对渗碳钢的表层状态与多冲接触疲劳性能之间的关系进行了试验研究,指出:渗碳件的最佳多冲接触疲劳抗力所对应的渗层深度,淬火加热温度,加热时间和回火后表面硬度等是随着材料成分,另件尺寸和冲击能量大小而改变的; 渗层的碳浓度应从马氏体的含碳量,碳化物大小,数量,渗碳层淬透性及淬硬性诸方面综合考虑来确定。文中还指出:带有冲击性质的接触应力作用下的渗碳件,应该采用多冲接触疲劳试验方法来评定材料和热处理工艺。表面滚压强化是进一步提高渗碳件多冲接触疲劳寿命的有效途径。     

渗碳、碳氮共渗以及渗碳—碳氮共渗二段法处理的齿轮材料接触疲劳极限的快速测定

本文系应用locati方法对渗碳、碳氮共渗以及渗碳——碳氮共渗二段法处理的齿轮材料接触疲劳极限快速测定的试验总结。此方法只用一对试件,采用台阶加荷方式,仅花两、三个小时的时间,一次测出疲劳极限,与常规方法相比,效率可提高数十倍。对不同渗层深度的渗碳和碳氮共渗八对试件以及渗层深度为1mm的渗碳——碳氮共渗二段法处理的四对试件进行试验的结果表明:所测出的接触疲劳极限值与常规方法的结果相当接近,相对误差均小于4～5％,并且,用此方法对渗碳——碳氮共渗二段工艺进行研究所得的一些结果和规律与常规方法以及国内外的近期研究结果是基本一致的。     

耐火砖模具的稀土高浓度渗碳

在煤油渗剂中添加微量稀土元素对A3钢耐火砖模具进行稀土高浓度渗碳 ,可使渗速加快 ,渗层碳浓度增高 ,层深尤其是过共析 共析层深度增加 ;渗层硬度较高且硬度梯度较缓 ;渗层组织中的碳化物数量增多 ,且呈细小颗粒状弥散分布。生产实践表明 ,经该工艺处理的耐火砖模具 ,使用寿命可比常规气体渗碳处理的提高2— 3倍。     

航空轴承钢渗碳热处理组织演变行为研究

利用EPMA与XRD等实验方法对航空轴承钢在渗碳热处理过程中的微观组织演变行为进行定性及定量分析.结果表明:在渗碳淬火处理后,试样表层及次表层组织中有大量的碳化物及少量的残留奥氏体,其中碳化物为M₂₃C₆和M₆C.随着渗层深度的增加,碳化物含量减少,残留奥氏体含量增加.经过二次淬火处理后,奥氏体与马氏体中碳质量分数增加,使得淬火后残留奥氏体质量分数大幅度增加,在渗层0.1mm处达到22.7%.经过两次深冷与回火处理后,马氏体与奥氏体中碳质量分数降低,碳化物含量增加,渗层硬度提升.     

奥氏体耐热钢抗渗碳性能的研究

本文通过对 ３６ＸＳ，３６Ｘ．ＨｉＳｉ－ＨＰ，Ｃｒ２５Ｎｉ３８，ＨＰ和 ＨＫ 等 ６种奥氏体耐 热钢在渗碳过程中渗层深度的增加速度、渗碳层最高含碳量等性能的研究．利用电子 探针微区成分分析的方法，深入探讨了 Ｓｉ，Ｎｉ．Ｃｒ．Ｆｅ 等合金元素在渗碳过程中　 的行为和对耐热钢渗碳性能的影响．得到Ｓｉ．Ｎｉ．Ｆｅ 等元素主要通过阻碍碳化物 形成而提高耐热钢的抗渗碳能力；渗碳过程中形成大量碳化物所需耍的 Ｃｒ 主要通 过渗层内基体提供．渗层内总的含 Ｃｒ 量并没增加，因渗层内基体含Ｃｒ量的显著下 降而使其耐氧化腐蚀能力下降。     

残余奥氏体的耐磨性

采用18Cr2Ni4WA钢，在气体渗碳炉中，碳势为1．0％，920℃的条件下进行5h渗碳，对试样重新加热淬火，并通过回火、冷处理等方法改变渗层中的奥氏体量。研究了渗碳层中奥氏体在边界润滑条件下的耐磨特性。     

GDL-1钢渗碳后液体软氮化工艺的初步探索

应用正交试验法研究了GDL-1钢经渗碳后的液体软氮化复合热处理工艺,分析氮化时间、氮化温度及CNO-浓度对GDL-1钢复合渗层的渗层硬度、渗层深度和白亮层的影响.结果表明:渗层表面硬度主要由盐浴CNO-浓度控制,并随CNO-浓度的升高呈现先升后降的趋势,盐浴CNO-浓度为18%左右时表面硬度达到最大值;渗层深度随氮化温度的升高和时间的延长而增加,但当温度超过560℃、处理时间超过2.5h之后,增加的趋势变缓;当温度超过560℃后,渗层白亮层增厚明显。试验得到最佳软氮化工艺参数:CNO-浓度18%,(560±10)℃×2.5 h.     

金刚石与钢体的盐浴焊

用氯基盐浴作为加热方法,实现了金刚石表面金属钛的渗覆以及金刚石与20Ni4Mo钢的焊接。试验中采用了Ni基合金作为中间过渡层金属。试验结果表明:盐浴加热既可有效地避免金刚石在高温下的石墨化,又不影响金刚石的性能;利用金属Ti和Ni形成低溶点共晶,来实现金刚石与钢体的接触熔化焊,大大降低了加热温度,为金刚石工具的焊接技术开辟了一条有效途径。金刚石与钢盐浴焊具有加工成本低、操作简便、连接强度高的优点。     

新型无毒液体渗碳剂的研究

研究了以活性炭粉和石墨为原料加入复合催渗剂的无毒液体渗碳剂，并在链条零件中进行了生产试验，取得良好的效果。该渗剂具有无毒、无污染、快速、节能、操作简单、成本低廉等优点，可以替代氰盐等有毒液体渗碳剂，具有明显的经济效益和社会效益。     

Cr25Ni35Nb和Cr35Ni45Nb裂解炉管的抗高温渗碳能力

以Cr25Ni35Nb和Cr35Ni45Nb合金为炉管材料对象,通过渗碳试验研究了高温(1 000和1 100 °C)下2种合金的渗碳动力学规律,采用金相和扫描电子显微镜观察分析其中Fe、Cr、Ni与Nb元素含量和渗碳层变化、组织结构及微区成分转变的情况,并对其抗渗碳能力进行分析.结果表明：Cr35Ni45Nb的抗渗碳能力比Cr25Ni35Nb更强;经2次渗碳后,2种合金试样出现了表面渗碳层剥落的现象,且Cr25Ni35Nb较为严重,并使得裂解炉管结焦而管壁变薄,从而降低了炉管的承载能力和服役寿命;合金的非渗碳层区域析出了大量弥散的碳化物,碳化物的密度随渗碳层与试样表面距离的增加而降低;在1 100 °C下,2种合金的骨架状组织形态消失,且晶界处碳化物出现了剥离.     

低碳高速钢渗碳

比较了低碳高速钢浅层渗碳经常规热处理后（１１７０℃和１０５０℃）的组织、硬度和耐磨性，讨论了不均匀奥氏体渗碳的扩散特点．生产应用表明，浅层渗碳明显提高了热磨损为主要失效模式的热度锻的使用寿命．     

W6 Mo5 Cr4 V_2钢真空离子渗碳的研究

本试验利用 X 射线物相分析、电解萃取、化学相分离和扫描电镜对 W6Mo5Cr4V2钢进行了真空离子渗碳的试验研究.结果指出,随着渗层碳浓度增加,碳化物数量明显增加:同时碳化物由低碳相(M_6C)向高硬度高碳相(M_2C,MC)转化.这两者均使渗碳层耐磨性提高;渗层淬火奥氏体量增加.在渗层含碳量为1.08～1.45%的范围内,耐磨性随含碳量的增加而提高。     

FeCrAl多孔材料烧结体表面球状物和结壳形成原因研究

以FeCrAl粉末为原料,采用粉末冶金法制备FeCrAl多孔材料,试样烧结后表面出现球状物和结壳现象。采用光学显微镜、扫描电子显微镜和X射线能谱仪等设备,对球状物和结壳进行表征,探讨其形成原因并提出预防措施。结果表明：烧结体表面产生球状物和结壳与材料增碳（C）有关。C来源于黏结剂和石墨发热体,在烧结过程中会促进样品表层烧结,形成壳层;C的进一步渗入会降低表层区域熔点,使表层熔化形成液相,冷却后形成球状物。采用硅钼发热体烧结炉可避免试样表面产生球状物和结壳。     

变温两段渗碳工艺研究

本文讨论了变温两段渗碳工艺原理，并通过实验证明了这是一种渗碳速度快，有实用价值的渗碳工艺方法     

高浓度深层渗碳碳分布数学模型建立与应用

在对高浓度深层渗碳的特点进行分析的基础上,考虑到碳化物的析出与溶解、温度与碳浓度对扩散系数的影响、气氛环境对碳传递系数的影响,提出了高浓度深层渗碳的数学模型,并导出了差分法求解方法。应用该模型实现了高浓度深层渗碳的计算机实时控制。     

高炉铁水滴落过程的渗碳研究

对熔融铁水滴落过程的渗碳规律进行了研究,研究结果表明,影响高炉不渗碳量的因素是多方面的。过去那种认为高炉生铁含碳量已经达到饱和并与铁水渗过程无关的看法是不正确的。高炉铁水渗碳的主要阶段在滴落带,炉缸内的渗碳过程不会掩盖滴落带的渗碳规律。     

防渗碳刷镀镀铜的工艺参数及镀层厚度选择

研究了用刷镀镀铜防渗碳时的工艺参数对镀层防渗碳效果的影响。及渗碳时间与防渗碳所需的最小镀层厚度之间的关系。     

滴注式渗碳气氛组成与碳势的关系

探讨了滴注式渗碳气氛组成与碳势的关系。通过大量实验，证明滴注式渗碳反应均未达到平衡状态，并运用数理统计方法得出炉气组分中只有３个相互独立的组分。甲醇－丙酮滴注式渗碳过程中，以线性模型描述碳势与气氛组成的关系可得其最优回归方程。     

无毒液体渗碳技术的研究与实践

叙述了液体渗碳从有毒盐浴、原料无毒，产物有毒、无毒盐浴的国内外研究过程，试验研究了９０１液体渗碳剂的渗碳工艺，对其成分进行了调整，获得较好应用效果