超低硫钢精炼工艺

在感应炉上进行了一系列对比实验,研究结果表明：顶渣＋喂线工艺比完全顶渣工艺具有更快的脱硫效果,含ＢａＯ精炼渣系比传统的ＣａＯ－ＣａＦ２渣系具有更强的脱硫能力;当钢中氧和硫都很低时,ＣａＳｉ合金能起到显著的深脱硫作用,由研究结果得出超低硫钢（ｗｓ〈０．００１０％）钢液精炼的主要工艺参数。     

超低硫钢生产工艺的实践

在济钢生产X80、X100管线钢为平台的超低硫钢的工艺基础上,对LF深脱硫控制技术进行了分析研究,结果表明LF深脱硫主要取决于精炼渣系配比、钢包底吹氩工艺、钢水温度和钢水中[Als]含量。通过工艺调整,使生产X80、X100管线钢时LF炉终点w[S]可稳定控制在15ppm以内,平均控制在10ppm。     

硫容量和硫分配比的计算及分析

介绍了硫容量的理论背景、KTH模型计算硫容量方法以及硫平衡分配比的计算方法,分析了影响硫平衡分配比的因素.结果表明:硫平衡分配比随钢液中[%C],[%Al]的增加而增加,随钢液温度的增加而降低;硫容量随钢液温度增加而增加,随渣中(%Al2O3)/(?O)比值的增加而降低.     

LF炉冶炼超低硫钢的工艺条件

提出了采用热力学计算分析确定LF炉冶炼超低硫钢工艺条件的方法·分析表明,可通过提高炉渣碱度、强化渣钢脱氧、控制渣钢原始硫质量分数和渣质量,来实现超低硫钢的冶炼·150tLF炉生产实践表明,在原始钢水硫平均为00146%条件下,通过控制规定的工艺条件,经LF处理后的钢水硫质量分数平均可达00044%·再经VD处理后,可实现成品硫质量分数为00027%的超低硫钢生产·在上述条件基础上,将原始硫质量分数控制在00058%以下或保证渣金硫的分配比在250以上或采用双渣操作,LF炉可精炼0002%以下极低硫钢     

湿法脱硫工艺钙硫比计算及其影响因素分析

通过对湿法脱硫钙硫比概念的分析并结合实际运行参数说明了钙硫比对脱硫系统的重要性.在此基础上分析了影响钙硫比的因素,并进一步论证了钙硫比对脱硫系统的影响,有助于湿法脱硫系统运行的调整.     

超低硫柴油加氢精制催化剂的研制

针对大庆石化公司二次加工柴油的混合油(催化柴油与焦化柴油)进行超低硫柴油加氢精制催化剂的研究,通过添加助剂对氧化铝载体改性以及优化活性金属组分,开发出适合柴油加氢精制的Ni-W系超低硫柴油加氢精制催化剂,可满足加氢柴油硫含量小于30μg/g,柴油十六烷指数提高3.3个单位.     

超声辅助脱除煤中的有机硫

为了研究超声辅助过氧化氢-乙酸氧化脱除煤中有机硫的机理,选取4种脱灰煤和6种含硫模型化合物作为研究对象,探讨反应温度、反应时间和超声功率对有机硫的脱除影响;采用X射线光电子能谱、傅里叶变换红外光谱、扫描电子显微镜等手段,对脱硫处理前、后的样品进行表征.结果表明:超声辅助过氧化氢-乙酸脱硫时,有机硫化物硫的含量越高,脱硫...     

超低硫加氢柴油润滑性能的预测模型

以高频往复试验机(HFRR)评价柴油润滑性能.在分析加氢精制、中压加氢改质和高压加氢裂化生产的低硫和超低硫柴油馏分理化性质的基础上,探讨了柴油的理化性质与润滑性能的关系;采用逐步线性回归的方法,建立了每克柴油中硫少于200/μg的加氢柴油润滑性能预测模型,预测值与实测值的相对误差在7%以内.从模型方程的系数来看,黏度高、氮含量高、而环烷烃含量低的超低硫加氢柴油的润滑性能相对要好.该预测模型能较好地预测超低硫柴油和加氢精制柴油的润滑性能.     

甲醇合成中硫和硫化物精脱除技术

介绍了几种干法脱硫剂的工作机理及应用条件,阐述了有机硫的水解和脱除机理。从脱硫剂的性质上看,氧化铁和锰矿脱硫剂硫容大,但脱硫精度低;氧化锌脱硫剂脱硫精度高,但硫容小、不易再生,且使用成本高;活性炭脱硫剂脱硫精度高、硫容大,应在有氧气氛中使用。对于有机硫而言,加氢转化和水解都能满足脱除要求。     

含BaO渣系精炼极低硫钢的动力学

通过1kg硅钼棒箭式炉高温化学动力学实验,在实现钢中硫含量[S]≤5×10~(-6)的前提下,对极低硫钢的精炼脱硫反应机理进行了研究,确定了极低硫钢精炼脱硫的反应级数、反应速率常数、反应的限制性环节和影响因素。     

RH脱碳过程中极低氧钢水的碳氧反应机理

BOF+LF+RH+CC工艺路线生产IF钢,在RH脱碳前,钢水经脱氧和LF精炼后,钢中自由氧达到极低水平.根据表观脱碳速率常数的不同,这种极低氧钢水的RH脱碳可以划分为四个阶段.与传统三个阶段的RH脱碳不同的是在低速脱碳阶段和快速脱碳阶段存在一个脱碳速率介于两者之间的过渡阶段.在正规溶液模型的基础上,建立了能够准确预报钢液氧含量及顶渣FeO含量的RH脱碳模型.结果表明:在RH吹氧前,极低氧含量的钢液与顶渣之间基本不传氧;吹氧之后,钢液氧含量呈线性增加,当钢液氧势大于顶渣氧势后,钢液向顶渣传氧,渣中FeO含量上升;RH处理结束FeO含量较处理初始有所回升,但是仍处于极低水平,能够有效降低顶渣对钢液的二次氧化.     

少片式钢板弹簧的设计与计算

结合某大客车的相关参数讨论了各片等长变断面钢板弹簧总成在自由状态下的弧高及曲率半径计算方法,完善和简化了设计计算公式;并考虑到钢板弹簧总成在装配后,因各片选取预应力不同,而导致的弧高变化,给出了少片式钢板弹簧弧高的核算方法。     

55 SiCr悬臂用弹簧钢夹杂物控制

采用热场发射扫描电镜和能谱仪对比研究了武钢、宝钢和新日铁55SiCr悬臂用弹簧钢夹杂物的控制水平.结果表明新日铁弹簧钢采用铝脱氧工艺冶炼获得了较高的洁净度,武钢和宝钢弹簧钢均采用控铝脱氧工艺,但夹杂物塑性化控制水平仍有待提高.对武钢55SiCr悬臂用弹簧钢的冶炼过程系统取样,分析了夹杂物成分的演变规律;根据热力学计算的结果,提出了55SiCr弹簧钢夹杂物塑性化控制的建议,应将[O]控制在0.0009%~0.0020%,[Al]控制在0.0002%~0.0008%.     

汽车钢板弹簧的非线性分析与数值计算

利用非线性连续介质力学的方法推导了汽车钢板弹簧大 变形问题的Lagrange型动力学方程和边界条件, 并根据其工作特点对方程进行简化, 从而 建立了汽车钢板弹簧在大变形下的理论模型. 对片间的作用力进行数值模拟, 数值结果和 实验结果比较接近. 改进了传统的设计方法.     

超低温作用下LNG储罐外壁变形分析

当LNG储罐内罐泄漏时低温液体直接与外罐混凝土接触,使外罐内壁与外壁之间形成明显的温差。分析了超低温作用引起的内外温差对整个结构内力的影响,得到了储罐外壁在超低温作用下温度分布规律及其变形规律。结果表明:超低温作用下LNG储罐外壁温度分布由内而外呈线性分布,罐壁的温度分布比较均匀;低温作用罐壁的变形比理想状态增大很多,且随内外温差的增大变形有所增长。     

弹簧钢60Si2Mn脱碳表面的应力分析

弹簧钢60Si2Mn在热处理过程中会发生脱碳.由于脱碳会严重影响零件的使用性能,因此可采用喷丸的方法来提高零件的使用性能,喷丸在材料表面产生的残余应力是二维的.基于此,讨论了喷丸强化对脱碳表层的影响,利用X射线应力分析技术及Mises等效应力法,可测得弹簧钢60Si2Mn脱碳表层在喷丸前后的屈服强度.实验结果表明,喷丸试样的表面屈服强度比未喷丸试样的表面屈服强度有了很大的提高,这说明了喷丸可以改善脱碳零件的性能.     

不同温度下60Si2MnA弹簧钢中低熔点夹杂物生成热力学

借助FactSage热力学软件分别对1873、1823和1773 K三个不同温度下60Si2MnA弹簧钢液与MnO--SiO2--Al2O3系、CaO--Al2O3--SiO2系和CaO--Al2O3--SiO2--15%MgO系夹杂物间的平衡进行了计算.通过上述计算分析,确定了三个不同温度下分别形成上述低熔点夹杂物时所对应的钢液成分.经过对比还发现:低温更有利于钢液在低溶解氧含量条件下实现上述不同类型夹杂物的低熔点化控制.钢液中生成低熔点SiO2--Al2O3--CaO--15%MgO系夹杂物要比生成低熔点SiO2--Al2O3--CaO系夹杂物所需的钢液Al含量高很多,这在实际生产中更容易控制.     

超低碳钢顶渣氧化性对钢液洁净度的影响

为探究降低顶渣氧化性对改善超低碳钢钢液洁净度的影响,在转炉终点至中间包过程中,在多位置取炉渣和钢水试样,分别进行炉渣氧化性、钢液成分和夹杂物分析.实验结果表明:转炉出钢后通过对顶渣改质,渣中T.Fe由转炉终点的19.18％降至RH进站时的4.68％,顶渣氧化性降低明显.渣中T.Fe降低导致钢中[O]的降低,T.Fe较低的炉次平均吹氧量较大,使得铝脱氧前钢中[O]较高.RH结束渣T.Fe与夹杂物数量呈线性关系,T.Fe越低夹杂物数量越少,同时RH结束后夹杂物数量与铝脱氧前钢中[O]无必然关系.顶渣(CaO)/(Al2O3)会影响其吸收Al2O3夹杂物的能力,(CaO)/(Al2 O3)控制不合理的炉次,其夹杂物数量也较多.通过降低顶渣氧化性,热轧板卷缺陷率得到明显降低.