变速箱壳体加工的刀片选择

通过介绍刀片的材质和性能,指出在实际生产中应根据壳体的实际情况选择最合适的刀片进行壳体加工,从而达到了提高变速箱壳体的生产效率、降低生产成本的目的。     

重型变速箱壳体模态频率激励下声品质预测模型

为探究重型商用车变速箱壳体噪声的声品质特性,采集了前10阶模态频率激励下的噪声作为声品质试验样本,分析了样本的物理学参数和心理声学参数,探究了声品质客观参数之间的相关性和主成分。运用成对比较法进行声品质主观试验,并进行了主观评价的一致性分析。建立了粒子群-广义回归神经元网络(PSO-GRNN)声品质预测模型,并与广义回归神经网络(GRNN)、粒子群-BP神经网络(PSO-BP)模型进行了对比。结果表明,模型平均预测误差低于5%,网络稳定性更好。可见PSO-GRNN网络能很好的预测变速箱壳体激励噪声声品质。     

前支承壳体加工工艺案例研究

本文针对某机前支承壳体单件的加工过程进行工艺分析.从加工方案的确立、设备的选择、工艺装备的设计及零件在加工中的受力情况等几个方面进行分析和讨论。找出了适合于加工某机前支承壳体这种类型零件的工艺方法。     

机床多体系统空间刚度场约束下的加工误差预测

针对机床加工误差预测结果不连续的问题,提出了一种基于多体系统理论的机床加工空间连续误差预测方法。该方法结合多体系统运动学求解特点,将机床部件视作弹性体,利用低序体阵列和传递矩阵来描述机床部件之间的运动关系;基于刚度缩聚理论与最小二乘法原理,提取体单元移动载荷约束下的刚度缩聚模型;基于雅克比传递矩阵建立整机空间加工误差模型。结合切削工艺模拟方法,以某镗铣复合加工中心加工发动机壳体为例,对发动机壳体的立面、底面以及孔特征进行立铣、端铣、镗孔加工误差预测。基于复合工艺约束下的加工误差预测模型,对多种装夹角度下的发动机壳体加工误差进行了对比分析,结果表明,利用多体系统进行低序体阵列描述,有利于实现组合式加工误差求解,可用于机床的组合优化分析;结合切削工艺模拟的复合加工误差分析,以发动机壳体装夹角度为优化目标进行加工工艺优化设计,当转角为90°时,加工精度可提高35%。该方法能够有效地预测加工误差,进而支持机床的工艺优化设计。     

高压壳体加工工艺改进

通过对高压壳体结构及使用性能的进一步分析，针对高压壳体原加工工艺加工出来的产品一次交检合格率低、对各工序操作者综合技能要求高、生产效率差等缺陷，在总结经验的基础上进行了改进，取得了良好的效果。     

往复式压缩机曲轴数字化分析与设计

为提高往复式压缩机的设计水平,利用VC++编程语言和Pro/E软件,开发了曲轴的数字化分析与设计系统.依据热力学与动力学原理,分析一个循环周期内曲轴的应力变化情况.根据危险截面几何尺寸、加工工艺、材料强度等参数的随机性,建立极限状态方程,分析疲劳强度可靠度及参数的灵敏度,使用VC实现数字化的分析过程;综合考虑各参数对可靠度的影响及控制的难易程度,确定设计数据(尺寸、工艺、材料等信息),使用Pro/E进行数字化设计.结果表明,结合可靠性理论与现代计算机技术的数字化研究系统,在工程实际中具有良好的应用前景.     

铝合金薄壁铸件壳体机加工工艺研究

铝合金薄壁铸件壳体在航空、航天等领域有着广泛的应用,其加工性能好,但结构复杂、硬度低、刚性差、加工时易变形、加工质量难以控制,因此铝合金薄壁壳体的加工一直是机械加工的一个难点。为解决这些问题,首先对残余应力、刀具角度、工件装夹、零件材料这些影响其变形的主要因素进行简要说明和分析;然后针对这些变形因素,提出加工工艺要求。主要包括:对加工刀具及其轨迹进行优化,以提高加工效率改善加工质量,选则合适的刀具材料,增大刀具前角、后角,减少切削时刀具与工件之间产生的摩擦力及切削应力;利用辅助设施、分序过程的间隙进行应力适放以减少加工过程造成的变形;卡具的优化,与零件面接触、受力均匀、避免变形;精车三要素切削深度、速度、走刀量的限定。采用以上工艺加工,可有效减少铝合金薄壁壳体变形,从而满足设计要求。     

Q2JM1-C160液动机主件加工变形分析

壳体结构复杂,钢性差,在铣削、镗削加工中由于不易装夹。在加工生产中易变形,影响加工精度。目前,在试制过程中,摸索出零件的变形,总会影响精度的主要因素,改进加工方法,将工艺方法改变及检测加工方法明确。     

大型壳体法兰密封面的整体加工

加氢装置的质量关键除焊接外就是法兰密封面的密封性，特别是堆焊结构的加氢装置能否达到良好的密封性是工艺结构的一大课题，根据我们现有的机械加工设备能力，无法对上述设备的壳体法兰与壳体组焊件整体热处理后进行壳体法兰密封面的加工．利用D200落地车床，以车代镗进行法兰密封面的修复加工，以达到良好的密封性．     

AlSi9Mg变速箱下壳低压铸造工艺模拟及优化

为解决低压铸造过程中容易产生气孔、夹渣、缩松等问题,研究了铸造工艺参数对低压铸造AlSi9Mg变速箱下壳充型及凝固过程的影响.依据Pro/Engineer软件绘制2种不同浇注系统的变速箱下壳三维实体模型,利用ProCAST软件进行数值模拟,探讨浇注温度、铸型温度及充型压力等对AlSi9Mg变速箱下壳低压铸造时金属液充型...     

面向CAPP的壳体类工艺规程编制的反向拓扑方法

提出一种以加工中心为主要加工设备，并适用于ＣＡＰＰ系统的壳体类零件工艺线安排的反向拓朴方法。     

UG-CAD/CAM在某复杂壳体上的应用--UG软件应用研究之一

在设计图纸中,某复杂壳体为铸造件,但由于客观原因需要改为机械加工件,并用数控机床加工.根据设计要求,运用UG软件系统对这一壳体进行建模(CAD)、测量(CAE)、编程(CAM),并在这一过程中做出了恰当的工艺分析,最终形成了符合数控加工要求的程序,使UG-CAD/CAE/CAM在青云公司首次得以全程完整运用.     

航空液压壳体零件的数控加工工艺研究

针对航空液压壳体零件结构复杂、孔系众多、孔系相交关系复杂、加工精度要求高的特点,提出了一种基于新型高精度数控设备即五轴加工中心的高效加工方法和加工工艺。该方法不仅优化了现行加工工艺,而且有效的解决了该类典型异型多面体在加工过程中容易出现的定位误差积累的问题。工艺试验证明,这一技术将产品的加工效率提高了30%以上,有效的保证了孔系之间的位置精度要求,解决了该类零件的高效精密加工问题。     

小壳体零件精密尺寸的加工与测量

本文针对一个尺寸精度要求比较高的小壳体零件的加工过程进行论述,以实际加工技术为例,说明了其工艺及测量时的注意事项。     

薄壁壳体机加变形控制的研究

薄壁壳体是某产品的主体结构,壳体加工中控制变形成为关键技术。本文从毛坯的选择、基准的选择、主要加工工序等方面进行了改进,控制了薄壁壳体的变形。     

改善汽车变速器壳体端面波纹度的优化路径分析

为解决某汽车变速器壳体端面在实际加工过程中存在的波纹度问题,通过采用加速度传感器与PCI采集卡在LabVIEW数据采集程序设计平台下进行现场数据采集,实现该变速器壳体端面的振动参数测量;随后借助有限元模态分析以及谐响应分析得出激励响应频谱图,进而指导优化改进装夹定位模式,来改变该汽车变速器壳体端面的加工振动特性,使其固有频率偏离加工激励频率以达到减小加工振动的目的;再次理论测试分析发现该汽车变速器壳体的一阶模态固有频率从212Hz提升到了226 Hz,有效避开了铣削加工的激励频率,同时在加工频率210 Hz处的变形量只有0. 131 mm,相对于原装夹定位模式(1. 13 mm)下降了一个数量级,说明在新定位模式下的加工振动情况有了较大幅度改善;最后通过现场加工诊断测试,结果表明重新装夹后振动信号强度明显减弱,加工表面无显著振纹。可见研究成果可以保证机加工环境下该汽车变速器壳体端面的表面质量与加工性能,为进一步研究该铣削结构系统的振动特性和后期振动故障诊断及动态特性提供依据。     

叉车液力变速箱试验台智能测控系统

传统的叉车液力变速箱试验台负载控制精度低、系统自动化程度及开放性差，安徽合力股份有限公司采用电功率封闭技术和全数字化、全网络化集散控制技术．研发了一款叉车液力变速箱性能试验台及其智能测控系统，整个系统运行稳定，大大提高了了夜力变速箱的性能试验效率。     

数字化点焊工艺研究与应用

本文通过对LY12CZ1．2＋1．2mm材料的数字化点焊工艺过程的系统参数设置、焊接程序编制、工艺参数的确定与验证、过程参数的显示与监控等方面来详细说明数字化点焊工艺的探讨过程，开发与应用。     

零件多轴加工技术教学的职业能力培养

以壳体类零件数控多轴加工加工为例,探索职业能力培养在《数控多轴加工技术》教学中的应用,阐述了大学生工程职业技能训练在课程教学改革中的具体措施。实践证明,通过数控多轴机床加工工艺制定、多轴机床后置处理程序的设以及加工能力的训练,学生综合职业能力和创新能力得到了较大的提高。     

数控车床不规则零件的加工

本文介绍数控车床车削不规则异形壳体零件的加工工艺和方法。我在学校负责指导学生数控机加工实训工作。在实训加工中,学生只是利用数控车床加工一些简单规则的回转零件,绝大多数学生对非回转不规则零件的加工是相当之陌生的。针对学生在机加工实训中存在的问题,我运用一些非传统的加工工艺方法,适当采取措施,设计一些专用夹具以及应用法兰盘通用夹具,在车床上也可以加工许多不规则的零件。