改善钒钛转炉渣对提高炉衬寿命的影响

本文着重介绍,通过改进VTi铁水及半钢炼钢的造渣工艺,调整炼钢炉渣的矿物组成,从而减轻炉渣对炉衬的浸蚀作用,达到提高转炉炉衬寿命的目的。使攀钢最高炉龄由375炉提高到578炉。     

关于一炼钢溅渣护炉项目的论证和实践

溅渣护炉是把转炉炼钢时所产生的炉渣经调渣处理后,用高压氮气喷溅到炉衬上,弥补吹炼时钢水对炉衬材料的侵蚀,减少转炉补炉时间,降低耐火材料消耗,提高转炉炉衬使用寿命,实现炉机匹配,达到产能最大化释放,实现降低成本的目的。     

100t转炉溅渣护炉工艺研究

为某厂100 t顶吹转炉溅渣护炉提供最佳工艺参数,按照转炉相应比例设计水力模型并试验研究。根据试验结果,优化溅渣护炉工艺参数,相应调整溅渣氮气压力和枪位,提高了溅渣效果,溅渣后炉渣均匀涂覆到炉衬上,溅渣时间缩短到2.5~3 min,进一步提高了转炉炉龄,实现24 025炉的新记录。     

100t转炉溅渣护炉工艺研究

为某厂100 t顶吹转炉溅渣护炉提供最佳工艺参数,按照转炉相应比例设计水力模型并试验研究.根据试验结果,优化溅渣护炉工艺参数,相应调整溅渣氮气压力和抢位,提高了溅渣效果,溅渣后炉渣均匀涂覆到炉衬上,溅渣时间缩短到2.5～3 min,进一步提高了转炉炉龄,实现24025炉的新记录.     

顶吹转炉溅渣护炉工艺冷态模拟试验研究

采用水力模型的研究方法,针对某钢厂90 t转炉溅渣护炉工艺进行冷态模拟试验.通 过测定溅到转炉炉衬上的渣量多少,分别对顶枪枪位、气体流量、渣量等工艺参数的影响进行比较,确定最佳操作工艺参数.     

顶吹转炉溅渣护炉工艺冷态模拟试验研究

采用水力模型的研究方法，针对某钢厂90t转炉溅渣护炉工艺进行冷态模拟试验．通过测定溅到转炉炉衬上的渣量多少，分别对顶枪枪位、气体流量、渣量等工艺参数的影响进行比较，确定最佳操作工艺参数．     

150t顶吹转炉溅渣护炉工艺冷态模拟试验

通过冷态模拟试验,对唐山钢铁集团有限责任公司第一钢轧厂150 t顶吹转炉的溅渣护炉工艺进行了研究,确定出了最佳操作工艺参数。结果表明,顶吹气体流量的提高有利于增加炉衬的溅渣密度;当气体流量为35000Nm3.h-1时,最佳枪位为2.4m;综合考虑炉衬和炉帽的溅渣量,最佳留渣量为10%;溅渣前将炉身倾斜一定角度有利于增加炉衬的溅渣密度,最佳倾斜角度为3°~4°。     

150t顶吹转炉溅渣护炉工艺冷态模拟试验

通过冷态模拟试验,对唐山钢铁集团有限责任公司第一钢轧厂150 t顶吹转炉的溅渣护炉工艺进行了研究,确定出了最佳操作工艺参数。结果表明,顶吹气体流量的提高有利于增加炉衬的溅渣密度;当气体流量为35000Nm3.h-1时,最佳枪位为2.4m;综合考虑炉衬和炉帽的溅渣量,最佳留渣量为10%;溅渣前将炉身倾斜一定角度有利于增加炉衬的溅渣密度,最佳倾斜角度为3°~4°。     

攀钢提钒转炉用镁碳砖的研制与生产应用

本文根据攀钢转炉提钒钛的渣性特点和炉衬侵蚀机理，叙述了提钒镁碳砖新产品的研制开发过程，经提钒炼钢厂试用取得了较好效果。     

转炉炉衬高性能喷补料的研制及应用

随着连铸技术的发展,炼钢工艺日益强化,致使转炉炉衬的各部位蚀损极为不均,尤其是渣线部位,有时不得不停炉整体更换,造成很大浪费,同时,10炉以上高龄期炼钢操作,对衬炉也提出了更高的要求。为了有效维护炉衬,降低消耗,国内外相继开发了各种炉衬的喷补技术。喷补,尤其是在线半干热喷补是延长炉衬使用     

关于转炉溅渣护炉技术的工艺参数优化探讨

溅渣护炉是转炉护炉技术的重大进步,这项技术能够大幅度提高转炉炉龄、降低耐火材料消耗,在我国有着了广阔的广应用前景。从转炉溅渣护炉的机理入手,介绍了溅渣护炉的工艺特点,探讨了炉渣成分的优化研究,分析了溅渣操作中枪位、时间等的控制,对溅渣护炉的工艺参数进行优化,以期更好地运用溅渣护炉技术。     

转炉溅渣护炉模拟研究

讨论了转炉溅渣护炉过程中各参数的影响，试验以修正的弗鲁德数（Ｆｒ）作为相似基础。实验室采用石蜡加淀粉对３０ｔ转炉进行了模拟研究，通过对试验数据的处理和分析，得到了最佳的工艺参数：氮气流量约为８５００ｍ＾３／ｈ，溅渣时间为３ｍｉｎ，枪位为０．８ｍ；向渣中加入氧化镁或碳粒以调整成分是必要的；炉渣温度过高，流动性过好，溅起的炉渣难以凝结在炉衬中。     

京唐公司转炉双联冶炼工艺及技术指标

阐述了京唐公司转炉双联工艺及其优势,重点就转炉双联法与常规冶炼主要技术指标进行了对比分析,分析结果显示：采用转炉双联冶炼法时脱磷率为92.86%,采用常规冶炼法转炉脱磷率为88.4%,转炉双联工艺脱磷效果明显。脱磷炉终渣中平均TFe含量是8.27%,脱碳炉终渣中平均TFe含量是18.92%,常规转炉终渣中平均TFe含量是18.98%,转炉双联冶炼过程不仅铁损低,而且金属料消耗少。辅原料消耗上转炉双联法白灰和轻烧白云石的用量比传统冶炼法分别减少9.7 g/t钢、9.3 g/t钢。转炉双联法和常规冶炼法终点钢水平均碳氧积分别为0.0023和0.0024,控制水平较好。     

180t顶吹转炉溅渣护炉工艺冷态模拟试验

采用冷态模拟试验,通过测定溅到转炉炉衬上的渣量多少,确定最佳操作工艺参数·结果是在１１％渣量及２３０ｍ３·ｈ－１,２６８ｍ３·ｈ－１顶吹标准状态气体流量条件下,炉衬表面和炉帽部位的最佳溅渣枪位分别是１５５ｍｍ,１６５ｍｍ左右和１２５ｍｍ,１４５ｍｍ左右·     

全氧侧吹转炉间歇时间炉内气氛的测定

空气转炉和氧气顶吹转炉的炉龄与间歇时间的长短有密切关系;间歇时间越长,炉龄越低。很多人都认为,其重要原因之一是间歇期间炉内氧化气氛对焦油白云石炉衬进行脱碳;间歇时间越长,脱碳越严重。 我国目前的全氧侧吹转炉,空炉期间仍然供给一定数量的油和氧,以保护氧枪。大家认为,如能适当控制间歇期间的油、氧供应,保持炉内为还原性气氛,则可以避免或减轻炉内脱碳,甚至可将炉衬内表面的氧化铁还原,有利于提高炉龄。因此,我们决定对间歇期间炉内的气氛进行测定,以便查明为保持间歇期间炉内还原性气氛的合理供氧供油参数,达到既     

利用合成渣对钢水脱氮的研究

试验研究了CaO-TiO_2-Al_2O_3,CaO-Al_2O_3-SiO_2 及CaO-B_2O_3-SiO_2渣系中TiO_2,Al_2O_3。及B_2O_3 含量对钢水脱氮率的影响。在三个渣系中,随着 TiO_2,Al_2O_3 及B_2O_3 含量的变化,脱氮率有一最大值,其脱氮率可达 55％—65％。钢和渣中氧位愈低,脱氮率愈高。增加渣中碳、铅及钢中铝的含量,可以提高合成渣脱氮效果。     

回轉爐粒鉄法的初步实践

本文总结了辽阳粒铁(1-13次)试验的经验,指出了回转炉粒铁法的优点和冶炼特点。对原料准备、配料,温度控制,界山位置,炉内气氛和炉渣碱度等从理论和实践的结合上,进行了分析,提出了明确的冶炼条件。对包渣铁、结圈及炉衬寿命等技术关键问题进行了探讨。同时也指出了延长结圈周期,提高炉衬寿命和金属回收率的方向。     

唐钢5Ot转炉溅渣护炉水力模型实验研究

针对唐钢二炼钢50t复吹转炉溅渣护炉工艺进行水力学模型实验.通过测定炉衬不同位置处的溅渣量及均匀性,分别对枪型、顶吹流量、留渣量和熔渣黏度对溅渣量的影响规律进行研究.结果表明:与四孔氧枪相比,四孔变角氧枪溅渣能力相对较弱,但不影响溅渣效果;四孔变角氧枪枪位控制在90～110 mm(实际枪位1～1.15 m),项吹流量控制在54 Nm3/h(实际吹顶吹流量14000 Nm3/h),底吹流量控制在1.72 Nm3/h(实际流量为320 Nm3/h),对炉衬各处的溅渣量能够满足要求.     

宝钢4号高炉炉衬温度场数学模型及分析

以宝钢新建4号高炉炉衬结构为原型,以多类边界条件处理边界传热问题,建立了炉衬结构三维温度场数学模型.基于该模型,分析了炉衬温度场分布,讨论了炉内渣皮形成与脱落的温度条件和冷却热负荷对炉衬温度场的影响.结果表明,在炉身中下部和炉腹、炉腰部位炉衬内表面到冷却板前端的100mm范围内是炉衬耐材易损区和渣皮形成区;在1300~1450℃炉气温度范围内易于形成稳定的渣皮层,而1450℃以上区域渣皮的形成与稳定取决于该部位的冷却负荷;保证铜冷却板长期使用的最低水流量需不小于6t/h.     

包钢炉瘤岩相学研究

本文采用偏光、反光及高温显微镜的研究方法为主,并配合x射线分析和扫描电子显微镜分析等研究方法,较详细地研究了包钢高炉炉瘤中的矿物组成及其显微结构的特征。研究表明: (1)在包钢炉瘤中存在有大量的钾、钠硅铝酸盐矿物,如钾霞石(K_2O·Al_2O_3·2SiO_2)、白榴石(K_2O·AlO_3·4SiO_2)、斜长石(Na2O·Al_2·6SiO_2—CaO·Al_2O_3·2SiO_2)、氟云母(KAl_3Si_3O_(10)F_2—K(Fe,Mg)_3AlSi_3O_(10)F_2)等,还有氟硅钾石(K_2SiF_6)、冰晶石(Na_3AlF_6)、枪晶石(3Ca0.2SiO_2.CaF_2)萤石(CaF_2)、碳酸钾(K_2CO_3)硅酸钾K_2SiO_3)、硅铝酸钾(K_2O.Al_2O_3.SiO_2)及氟化钾(KF)、氟化钠(NaF)等。研究认为钾、钠碱金属在炉内的循环富集,是高炉结瘤的根本原因。 (2)除钾、钠碱金属在炉内循环富集外,同时还存在着氟的循环富集,研究认为氟对高炉炉瘤的生成起到一定的促进作用。 (3)通过对高炉炉瘤以及高炉终渣矿物组成的研究证明,防止高炉结瘤最根本的措施是减少入炉原料中的碱金属含量。在当前入炉原料条件下,采用低碱度酸渣冶炼,以利在高炉终渣中生成碱金属硅酸盐矿物,提高终渣排碱率,减少碱金属在炉内的富集,已为当前生产中防止结瘤的有效措施。