基于视觉识别的多层多道路径规划修正

摘要： 针对传统大厚板手工电弧焊和半自动焊工艺复杂、焊接效率低下、质量稳定性差等问题提出大厚板焊接的新方法：双机器人双面熔化极活性气体保护焊（MAG）,打底焊采用双机器人双面MAG错位焊接,填充焊采用双机器人双面MAG对称焊接.多层多道焊接过程中累积误差和焊接变形会对多层多道路径规划精度造成影响,准确的多层多道路径规划是实现大厚板机器人自动焊接的关键因素.提出基于视觉识别的多层多道路径规划修正方法,通过图像处理结合图像三维信息恢复获得各焊道实时填充信息,对多层多道路径规划进行修正,提高多层多道路径规划精度.     

四坐标自动焊接机的 CNC 系统

研究一种用于大型结构件混合气体保护焊的自动焊接机ＣＮＣ硬、软件系统。分析焊接大型结构件存在的特殊问题，采用合适的解决方法。分析焊接ＣＮＣ系统的硬件构成和结构特点，从系统控制的角度分析了ＣＮＣ系统控制软件。     

基于MARC的多层多道焊数值仿真研究

文章首先应用Marc有限元软件建立了对接焊缝的有限元模型,依据余氏经验电子理论确立了马氏体的开始转变温度Ms,使用数值仿真技术对双层单道焊的焊间冷却时间进行调整.然后对比了层间温度分别为Ms与室温的冷却速度,得出前者的冷却速度要比后者慢两倍多,表明采用控制焊间冷却时间使层间温度为Ms的方法可以降低冷却速度避免出现冷裂纹.最后,对比了多层多道焊中采用V形坡口顺序焊接、X形坡口对称焊接焊后变形与残余应力大小,结果表明采用双面焊的X型坡口的焊后变形以及残余应力分布要优于采用V形坡口顺序焊接.     

50000m^3储罐的高效自动焊焊接

本文主要阐述了在50000m^3大型储罐的焊接施工中，综合应用气电立焊、埋弧自动焊、CO2气体保护焊等高效焊接方法，进而大幅度提高焊接效率，焊接质量，降低施工成本。     

全位置自动焊接机

项目简介：全位置自动焊接机能够实现平焊、立焊、横焊、仰焊的全位置和管道的全位置焊接。该机由焊接小车、焊枪摆动器、控制系统、轨道和焊接电源五部分组成，采用先进的计算机控制和柔性焊接制造技术：实现复杂空间曲面焊缝的自动化焊接，能够获得36种焊枪摆动波形，实现全位置状态下焊接熔池的有效控制，焊接效率是手弧焊的34倍，焊接过程全自动化。     

基于机器视觉的大型管道自动焊接系统

针对大型长输管道(直径≥1 200mm)现场施工条件下对接环形焊缝焊接精度要求高、作业环境恶劣等问题,采用机器视觉、弧压跟踪、倾角检测技术使焊接专用机器人自主跟踪并规划焊接路径,自动调整弧压、电流等焊接参数,实现大型长输管道环焊缝全位置自动焊接。经实际应用表明,可显著提高焊接质量和效率,减轻操作人员劳动强度,减少可能的事故性损失。     

小波分析在弧焊机器人视觉检测中的应用

针对弧焊机器人薄板对接、搭接焊缝的自动焊接问题,将小波分析应用在CCD直接获取的焊缝图像的处理中,用来提取焊缝轨迹.根据薄板的对接和搭接焊缝图像的特点,建立了斜坡型及梯形小波分析模型,通过对模型的多尺度小波变换和李氏指数的分析,可以区分焊缝的边缘类型,从而增强了焊缝轨迹提取方法的抗干扰性和适应性,也为弧焊机器人的自动化和智能化焊接提供一定的技术参考.     

核电站主管道自动焊焊缝缺陷的返修研究

核电站主管道自动焊是一种先进技术,是三代核电站主管道焊接的首选技术。中广核工程有限公司在压水堆核电站主管道自动焊技术中开发了窄间隙、单层单道焊接工艺,该工艺较手工焊相比能显著提高焊接质量和效率、降低工人劳动强度。在该工艺开发及现场实施过程中,由于其自身焊接特点,也会产生一系列缺陷。为确保焊缝质量,中广核工程有限公司根据主管道特点、坡口形式以及缺陷特点等,研究和开发了压水堆主管道焊缝返修技术。     

双相不锈钢管道焊接残余应力参数的数值模拟

焊接残余应力一直为人们所关注，其大小和分布与焊接热源、接头形式和材料性能等多种因素有关，作者利用热弹塑性理论为基础的有限元数值模拟技术，对SAF2205双相不锈铜管道接头环焊缝残余应力进行有限元数值模拟，得到了管道内外表面残余应力的分布规律，即，在管道的焊缝及近缝区，内表面轴向残余应力是拉伸应力，外表面轴向残余应力是压缩应力，而内外表面环向残余应力都是拉应力；研究了不同的焊接线能量、管内径与壁厚比值R1／d和多层焊对焊接残余应力的影响，结果表明，残余应力受焊接能量变化的影响不大，外表面残余应力和内表面轴向残余应力部随着壁厚增大而增大，多层焊的残余应力有不同程度降低。     

厚板对接多道焊最高焊接温度的预测

采用多元非线性回归的方法,建立了厚板对接多道焊的最高温度与焊接线能量、层间温度、环境温度以及测点到热源中心的距离之间的数学模型.通过相关性检验、线性回归的显著性检验以及回归系数的显著性检验,证明了模型可行;同时分析了回归系数与测点到焊缝中心距离之间的关系.结果表明,它们之间的关系是一种非线性关系,而且呈现出了一定的变化趋势.     

不锈钢薄板容器的焊接方法

对6-8mm薄板不锈钢容器的焊接进行了实践，提出了“焊条电弧焊＋埋弧自动焊”组合焊接法，解决了焊缝外观成形较差、工作效率低、成本高、劳动强度大等缺点，取得了良好的结果。     

港口起重机疲劳破坏成因与修复措施探讨

从构件母材、焊接残余应力等方面对港口起重机金属结构件的疲劳破坏成因进行了分析,提出了焊接接头的抗疲劳设计方法,并阐述了金属结构件焊缝裂纹焊补的相关工艺措施,所述方法在工程实际中被证明是可行的。     

高端液压支架结构件制造工艺的先进性分析

本文分别从高端液压支架结构件制造相关工序抛丸、下料、修磨、抛丸、矫平、压弯、成型、焊接、镗孔等进行了细致的阐述,分析了我公司高端液压支架结构件制造工艺的先进性,并通过近年来良好的使用效果进一步进行了确定。     

CO2气体保护焊在起重机吊臂结构件焊接中的应用研究

起重机生产制造过程中,吊臂是主要受力部位,也最为关键的部位.因此,对吊臂结构件焊接质量要求相对较高、焊接工作量也相对较大;而传统的焊条电孤焊因质量不稳定、焊接效率低等原因无法满足起重机吊臂结构的焊接任务.目前,co,气体保护焊以及半自动辅助式焊接行走机构逐渐成为起重机吊臂结构焊接的主要方法;该焊接方法不仅成本低、操作简单,同时,也极大地提高了起重机制造品质和效率.     

基于模型的机器人管道自动焊接系统

论述了一种以焊缝几何模型和焊接过程模型为基础的管道机器人自动焊接系统，通过对管道定位机构（工件定位器）和焊接机器人的运动协调控制，使得在整个焊接过程中，焊缝相对于重力始终保持于最佳方向，同时焊枪相对于焊缝也保持在最佳方位上。文章首先介绍了系统的总体概念，接着详细讨论了工件定位器和焊接机器人的运动控制算法，最后通过实验和仿真验证了系统的可行性。     

铝拼焊板在车身覆盖件冲压成形中的应用研究

介绍了国内外铝合金拼焊板技术的应用和研究成果，重点论述了铝合金拼焊板的材料选择、焊接技术、冲压成形及其变形特点、有限元分析技术和生产技术，剖析了铝合金拼焊板应用于车身覆盖件存在的主要问题．研究认为，影响铝合金拼焊板成形性的最关键因素是焊接，拼焊板材料、焊缝冶金质量、主应变方向、拼焊板厚度比值、强度比值、焊缝位置、焊缝移动等都是必须考虑的因素；铝合金拼焊板具有与钢拼焊板不同的特点和成形规律，比钢拼焊板更难成形；铝合金拼焊板技术还存在许多问题，如成形极限、起皱、回弹、焊缝位移、焊接质量等有待研究；同时，还应发展新的铝合金和降低铝合金拼焊板的成本。通过分析，提出了解决问题的基本思路，并预测了铝合金拼焊板的发展前景和趋势。     

焊接机器人焊缝跟踪技术的现状与发展趋势

焊接机器人因其高效性在先进制造业中应用广泛,焊缝跟踪的精度和实时性是评价焊接质量的重要指标.焊缝跟踪以传感技术为基础,可实现焊缝的起止点和边缘检测、焊缝宽度测量等,传感器在机器人焊接过程中作用重大.详细分析和综述了机器人焊接过程中用于焊缝跟踪的各类传感器及其技术特点,系统地总结了其应用现状,并对焊缝跟踪技术的发展趋势进行了分析与展望,指出其未来的研究方向.     

提高工程机械结构件焊接机器人生产效率和焊接质量的方法研究

结合工程机械结构件制造中焊接机器人生产应用实例,探讨了提高焊接机器人生产效率和焊接质量的方法.生产实践表明,针对不同的焊接结构形式,可以从优化焊接工艺参数、采用双丝焊代替单丝焊、优化焊接顺序以控制焊接变形、利用富氩焊代替二氧化碳气体保护焊、利用船形焊代替平角焊、针对不同焊接对象和坡口形式合理选择电弧跟踪功能等方面来提高焊接机器人的生产效率及焊接质量.     

压水堆核电站主管道窄间隙自动焊用焊丝研究

焊接填充材料不仅影响焊接过程的稳定性、焊接接头的性能和质量,同时也影响焊接效率。压水堆核电站建设中主管道传统手工焊接用的填充材料是ER316L,该材料焊接性能稳定,易于操作。主管道窄间隙自动焊采用窄间隙坡口和单层单道焊接技术,该工艺需要焊丝具有更好的熔池流动性和更高的纯净度以保证焊缝成形质量,该文就上述要求对自动焊专用焊丝进行研究。     

2008年中国机器人焊接学术与技术交流会议

随着先进制造技术的发展,机器人焊接及智能化焊接技术已成为装备制造业的关键技术与发展趋势。为推动中国机器人焊接学术与技术交流,在中国机械工程学会、中国焊接学会和中国焊接协会的支持下,中国焊接学会机器人与自动