变进给切削过程的动态稳定性——关于韧性材料可靠断屑方法研究之三

通过切削试验分析研究了变进给切削过程的动态稳定性,决定了颤振域限计算和测量了极限切削宽度和颤振频率。建立了重叠系数公式,找出了重叠系数与极限切削宽度之间的关系,用“仰制—激发—仰制”颤振的新假设来解释变进给切削过程的动态稳定性。并研究了在自激振动下强迫振动的影响,从而得出了变进给切削过程的动态稳定性高于匀进给切削过程的动态稳定性的结论。 最后还讨论了这一研究对实际生产的应用价值。     

描述切削过程动态稳定性的一个非线性理论模型

本文分析了切削过程中影响机床颤振的几个非线性因素;基于这几个非线性因素,建立了一个描述切削过程动态稳定性的非线性理论模型.文中还采用描述函数方法研究了切削系统的动态稳定性.     

切削参数对系统动态稳定性的影响规律

本文基于所建立的描述切削过程动态稳定性的一个非线性理论模型,研究了机床主轴转速、进给量、切削宽度以及刀具前角和后角对系统动态稳定性的影响规律,并用计算机数字仿真分析了在线调整这些切削参数抑制颤振的效果.     

基于机电耦合特性的数控机床切削颤振控制系统①

数控机床切削过程中受到颤振作用容易出现偏差,为了提高数控机床切削的稳定性,提出基于机电耦合特性的数控机床切削颤振控制方法。构建数控机床切削的激光跟踪同步测量模型,采用非接触的应力特征分析方法进行数控机床切削的轮廓误差三维高精度校准,根据机床平面轮廓误差进行反馈控制,采用机电耦合特性调节的方法进行数控机床切削过程中的随动接触测量,采用多次重复性测量的方法进行数控机床切削颤振抑制,采用机电耦合跟踪校正的方法,实现数控机床切削颤振控制。仿真结果表明,采用该方法进行数控机床切削颤振控制的稳定性较好,测量精度较高,提高了数控机床切削颤振控制能力。     

切削颤振过程的微机数字仿真

本文基于机床颤振的非线性理论模型,以微机数字仿真研究了金属切削过程的动态特性,得出了机床颤振的振幅稳定性、有限振幅不稳定性等一些不同于传统的线性理论的新结论.有实际意义的结论是:颤振振幅和切削用量有着密切的关系,因而合理调整切削用量能有效地抑制颤振的振幅.特别重要的发现是:抑制颤振并不一定要求以牺牲生产率为代价,有时增加切削负荷反而有利于抑制颤振.     

机床结构刚度非线性条件下的切削过程动态稳定性研究

本文应用李亚普诺夫直接法研究了切削过程中在机床结构刚度非线性条件下速度型颤振的动态稳定性问题。文中指出,对于速度型颤振,其动态稳定性主要取决于切削力而与结构刚度的非线性特性无关。     

金属切削过程颤振预兆的特性分析

本文从模式识别理论与切削颤振特性出发,通过大量试验研究,讨论了几种特征信号的选择、模式向量的获得与特征主分量的抽取,提出了判别函数的构造问题,以便能在线及时判别颤振预兆的出现与否,为对金属切削过程颤振进行监控提供了前提条件。     

薄壁零件铣削三维颤振稳定性建模与分析

以低刚度薄壁零件为研究对象,基于加工原理建立精确的铣削过程薄壁零件三维动力学模型,并在此基础上采用全离散解析法对颤振稳定域叶瓣图进行仿真分析及实验验证.结果表明:薄壁零件铣削加工系统的动态特性决定其动力学模型,铣削加工过程主轴转速与颤振临界轴向切削深度之间存在非线性关系,主轴转速对颤振稳定性影响较明显.当系统模态质量、阻尼比及固有频率增大时,颤振稳定性相应加强,同时叶瓣图形状分布随之改变.该理论模型对薄壁零件铣削加工过程切削参数的合理选择,表面加工质量和加工效率的提高具有一定指导意义.     

动态切削中振动频率和切削转速的关系

基于切削再生颤振理论，研究动态切削过程中振动信号的颤振频率与切削转速的关系，据此建立了相应的数学模型，通过实例分析，验证了该数学模型。     

薄壁零件高速铣削稳定性的分析

针对薄壁零件在铣削加工过程中存在的切削颤振问题,建立了铣削颤振理论模型,进行模态分析试验和铣削加工试验．获取系统动态性能参数和铣削力系数．在此基础上建立了薄壁结构零件铣削加工的稳定性耳瓣图,为今后的薄壁零件加工稳定性研究工作打下了基础．     

一种基于模式识别的刀具磨损监测方法

将刀具磨损状态的在线监测作为模式识别中的两类模式分类问题,从切削振动信号中抽取特征向量;根据投影原理构造了最佳特征平面.在此基础上提出了一种具有自学习功能的G(D)判别函数,对车削试验的磨损状态进行分类,确诊率达95％,漏诊率小于0.6％,判别时间少于15s,适用于在线监测。     

切削过程的自适应模糊控制

针对恒力切削过程自适应控制,设计了包括切削过程的闭环控制系统.对于具有高度非线性、随机干扰严重的复杂动态过程,采用在线调整参数的自适应模糊控制器,并应用虚拟加工过程建立模型和预报切削力.通过对切削力的检测获取切削过程的特征信息,用切削力比确定进给速度调整率,以切削力偏差和偏差变化率作为评价指标,实现恒力切削过程的自适应控制.仿真和切削试验表明,系统具有良好的切削力控制精度和稳定性,在提高金属切除率时有效地降低了刀具破损的发生.     

炭质页岩软弱夹层路堑边坡稳定性分析

炭质页岩遇水软化易崩解,且强度低,作为夹层其软化特性对边坡稳定性有重要影响。通过室内试验研究了炭质页岩物理力学性质,运用Ansys建模,并将模型导入有限差分软件FLAC 3D,对炭质页岩夹层水软化下的边坡稳定性进行了数值模拟。重点分析了炭质页岩水软化下边坡塑性区分布、边坡最大位移及安全系数变化规律。结果表明:随着炭质页岩剪切面含水量的增大,路堑边坡稳定性随之降低;对于坡比为1∶1的炭质页岩路堑边坡,当炭质页岩剪切面含水量达到10%时,边坡失稳。     

基于PLC控制的织物面料激光裁剪技术

研究了基于PLC控制的织物面料激光裁剪技术,对激光切割的移动技术,激光切割点移动规律及裁剪过程控制技术,激光发生技术和激光束传输技术作了分析,根据研究的具体对象,选择了切入点的极坐标平面上移动技术,激光切割点移动规律及裁剪过程控制的PLC技术和反射棱镜,聚焦镜等光学元件形成的激光束传转技术,对于激光切割点移动转迹的多点自动纠偏技术也作了介绍。     

论刀具角度参考系及不同参考系的角度变换

本文阐明建立刀具角度参考系所遵循的原则．并对刀具标往角度参考系进行分析与比较，根据各自特点，确定使用场合．为确定角度变换中的复杂相互关系，而采用了既简明又便于记忆的二面角正切（余切）圆矢量图法来表示垂直于基面的不同参考系的角度变换．     

无人机摄影测量边坡结构面及块体稳定分析

为提高边坡结构面信息获取过程的安全性及测量结果的准确性,采用无人机多角度摄影测量获取结构面信息,得边坡结构面坐标以及出露迹线长.利用动态控制的相容Delaunay三角剖分对模型进行三角网格化,结合块体生成规则对边坡临空面出露块体进行稳定性分析,识别坡面出露关键块体,并利用GeoSMA-3D系统验证方法的可行性及精度.研究结果表明:点云切割最大关键块体为38.5748m³,GeoSMA-3D切割最大关键块体为38.5617m³,位置均在坡体中央位置,拟合效果良好.对于不规则碎裂岩质边坡,三维点云切割可以更好地表征边坡的块体位置,对于指导关键块体治理具有一定优势.     

钛合金Ti6Al4V铣削加工过程阻尼模型稳定性预报

钛合金的导热系数小、化学亲和性大,易与摩擦表面产生黏附现象,在加工过程中容易产生变形,导致切削力的波动,引起系统的振动.针对这种难加工材料,往往采取低速切削.在低速加工过程中,刀具与工件加工表面之间产生的过程阻尼对系统的稳定性影响尤为显著.以钛合金Ti6Al4V为研究对象,进行铣削加工实验,以基于摩擦颤振原理的过程阻尼模型为动力系统模型,给出其稳定性分析的全离散预报方法,得到的稳定性Lobe图与加工实验数据相吻合,有效地预报了钛合金Ti6Al4V在低切削速度条件下的加工稳定性,可以减少刀具磨损,提高加工质量.     

一类磁滞动力学方程的辐角稳定性判别法

笔者利用分布切削力的特性建立的一种磁滞动力学微分-积分方程为例,提出了一种新的稳定性判别法,给出动力学方程渐近稳定条件及稳定性判别理论,通过计算特征方程的辐角变化量来判别方法的稳定性。该方法计算简单,可以成为切削加工的稳定性理论研究的一种新判别方法。     

两种不同截齿排列截割头性能的比较

为了评价利用等螺旋升角进行截齿排列设计的截割头的截割性能,选用了一个实际的截割头进行比较,通过计算机仿真获得两个截割头截割过程的切屑图和载荷曲线,经比较分析表明,用等螺旋升角排列截齿的截割头截槽合理,各段切屑图均匀,载荷大小及其波动较小,截割性能良好,所以用等螺旋升角排列截齿是一种高效、实用的截齿排列方法。