复压复烧对预合金钢粉烧结材料性能的影响

通过在预合金钢粉中加入C等元素,采用模压-烧结和复压复烧2种方法制备粉末冶金低合金钢,并对其密度、显微组织、力学性能和断口形貌进行分析。研究结果表明:对于添加质量分数为0.8%C的合金粉末,用普通压制-烧结法制备的样品密度最高为7.15 g/cm3,抗拉强度为406 MPa;而用复压复烧法制得的样品密度可达7.53 g/cm3,抗拉强度为611 MPa,伸长率也有很大提升;复压复烧法制得的样品孔隙较少且圆滑平直化,断口分布有大量的韧窝,因此,合金的强度和塑性均较高。     

金刚石烧结体及其薄膜复合体的合成工艺

本文介绍了目前机械加工工业中常用的金刚石烧结体和金刚石薄膜材料存在的缺陷，研究金刚石烧结体与金刚石薄膜复合体新型金刚石复合材料的意义和原理；     

钼粉制取工艺模型化

MoO_2氢还原过程所得的数据,经微型计算机处理,获得了钼粉粒度和钼粉中含氧量与还原工艺参数关系的经验模型。经检验和实际考核表明,该模型是实用的。     

锻造工艺对非调质钢35MnVS组织与性能的影响

利用GLEEBLE 1500热模拟试验机、光学及电子显微镜等手段,研究了锻造工艺对易切削非调质钢35MnVS显微组织与机械性能的影响。结果表明:该钢加热至1 200℃时组织仍无明显粗化。终锻温度与锻后冷却速度是控制该钢性能的主要因素。适当控制终锻温度(950—1 000℃)和锻后冷却速度(不大于2℃/s)可获得良好的综合机械性能。在形变量15％—45％范围内,随形变量的增大,钢在空冷后亦可获得满意的强韧性。     

Al,K和Si对钼粉还原及烧结过程的影响

采用液固掺杂技术将不同含量的KOH,H₂SiO₃和Al（NO₃）₃·9H₂O溶液加入到MoO₂粉末中,并通过还原、压制和烧结工艺制备成钼棒。研究了掺杂钼粉的平均费氏粒度、松装密度与掺杂量的关系,采用扫描电子显微镜（SEM）对掺杂钼粉的表面形貌及烧结钼棒的断口形貌进行了分析。研究结果表明,随着K,Al和Si掺杂量的提高,钼粉的粒度及松装密度均呈先减小后增大的变化趋势,且钼棒晶粒中的气孔呈增多趋势。通过SEM分析发现,由于K,Al和Si的掺杂,烧结钼棒的断裂形貌由沿晶断裂逐渐向穿晶断裂转变。综合比较后认为,Mo-0.005Al-0.27K-0.098Si和Mo-0.005Al-0.36K-0.1305Si为最优配方。     

纳米镍轻烧结体的氢吸附性能研究

在纳米镍粉中添加烧结剂,于不同低温下进行烧结得到轻烧结体,作为贮氢材料。采用BET装置,通过改变系统压力,测定氢气的吸附量,得出不同条件下纳米镍轻烧结体对氢气的吸附规律,确定纳米镍轻烧结体的最佳制备条件。最佳制备条件为:25%烧结剂,烧结温度400℃,烧结时间2 h。     

钼粉质量分析及对后续加工的影响

对钼粉质量的影响因素进行了分析，列举了几种普通钼粉性能的后续处理方法，同时就钼粉质量对后续加工产品性能的影响分别进行了阐述，最后对后续产品质量的保证提出了建议。     

工艺参数对空心车轴锻造成形的影响

通过采用DEFORM-3D有限元软件对新型空心车轴的成形过程进行模拟．研究了各主要参数对空心车轴锻造成形工艺的影响,在对应力、应变分布研究的基础上,分析该工艺变形机制与规律。     

工艺因素对铜石墨烧结材料性能的影响

讨论了受电弓滑板材料的成分、烧结温度、复压等对其密度、硬度、抗弯强度和耐磨性的影响，发现以石墨作为固体润滑剂并经浸油处理可起到自润滑和减摩作用．石墨含量越高，润滑效果越好，但材料强度呈下降趋势；磨损以疲劳剥层为主要机制，材料耐磨性取决于减摩性和基体强度；复压可大幅度地提高材料强度     

轮胎粉含量对汽车摩擦材料性能的影响

在一种成熟低金属摩擦材料配方的基础上,通过调整配方中轮胎粉的质量分数,采用直接混合工艺制备不同组分的汽车摩擦材料,对其进行摩擦磨损性能、理化性能、力学性能以及振动噪声(NVH)性能测试,并用扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDX)对不同试样摩擦表面进行表征,分析其摩擦磨损机制.研究结果表明:随着轮胎粉的质量分数从0增加到4...     

树脂增强SLS烧结件的研究

为解决以高分子粉末为基底的烧结件力学性能较差的问题，对烧结原型件进行了树脂增强．研究了环氧树脂的固化条件及增强后烧结件的尺寸精度变化，测试了增强件的力学性能．试验结果表明，增强处理后的烧结件性能有较大的提高．     

尼龙/Cu复合粉末选择性激光烧结成形

基于烧结机理分析了激光热作用下尼龙对铜颗粒表面的润湿与粘结行为,通过对SLS烧结件的力学性能测试,探讨了材料不同配比对SLS成形件强度的影响,以及不同工艺参数对成形质量的影响.结果表明:预热温度为165 ℃,单层厚度0.15 mm,激光功率15 W,扫描速度2 000 mm/s时制件的成形性能比较理想,且拉伸强度和抗弯强度分别可达34.76 MPa和51.75 MPa.     

从粉煤灰中提取氧化铝熟料溶出过程工艺研究

对粉煤灰和石灰石烧成的熟料在碳酸钠溶液中的溶出过程进行研究,探讨碳酸钠用量、溶出温度、溶出时间及液固比等工艺条件对熟料溶出中Al2O3和SiO2溶出效果的影响。研究结果表明:在碳酸钠用量约为理论量的1.0倍,溶出温度为50～60℃,保温时间为40～60 min,液固比为3～4的条件下,熟料中Al2O3的溶出率大于82%,溶出液中Al2O3质量浓度约为36 g/L,溶液的硅量指数铝、硅质量比大于46;溶出产生的钙硅渣成分及其质量分数为:Al2O3 2.60%,SiO2 24.31%,CaO 58.40%,Fe2O3 1.79%,TiO2。0.49%,Na2O 0.53%;熟料的主要物相为γ-2CaO.SiO2和CaCO3。     

Spheroidization of molybdenum powder by radio frequency thermal plasma

To control the morphology and particle size of dense spherical molybdenum powder prepared by radio frequency (RF) plasma from irregular molybdenum powder as a precursor, plasma process parameters were optimized in this paper. The effects of the carrier gas flow rate and molybdenum powder feeding rate on the shape and size of the final products were studied. The molybdenum powder morphology was examined using high-resolution scanning electron microscopy. The powder phases were analyzed by X-ray diffraction. The tap density and apparent density of the molybdenum powder were investigated using a Hall flow meter and a Scott volumeter. The optimal process parameters for the spherical molybdenum powder preparation are 50 g/min powder feeding rate and 0.6 m3/h carrier gas rate. In addition, pure spherical molybdenum powder can be obtained from irregular powder, and the tap density is enhanced after plasma processing. The average size is reduced from 72 to 62 μm, and the tap density is increased from 2.7 to 6.2 g/cm3. Therefore, RF plasma is a promising method for the preparation of high-density and high-purity spherical powders.     

粉末冶金钨(W)电极旋锻制造过程中碎裂原因分析

在粉末冶金钨(W)电极旋锻制造过程中采样,采用显微组织分析、断口分析和成分分析方法对旋锻制造过程中的碎裂样件进行检测分析,找出导致碎裂的原因为:粉末烧结工艺不稳定导致区域烧结不足,粉末烧结坯料中存在大量聚集的孔洞和大量的非金属夹杂物。     

利用局部加载法冷精锻圆柱直齿轮

冷精锻圆柱直齿轮具有齿腔充填困难、成形力大及模具寿命低等技术难题.对此,提出了传统封闭式冷锻-局部加载终锻二步锻造工艺.利用数值模拟方法分析了局部加载终锻的变形过程、等效应变和成形载荷,并与封闭式冷锻成形圆柱直齿轮进行了对比,结果表明:利用局部锻造工艺作为终锻,不但齿腔充填良好,而且能极大地降低成形力和单位压强;局部加载成形的齿轮齿形部分变形大、组织好.＃     

非均匀壁厚锻件成形工艺分析

非均匀壁厚产品在工程中应用广泛,但采用传统的成形方式有较多的局限性.以转向油泵定子为例,对典型非均匀壁厚产品的成形工艺进行了研究,提出了定子温挤成形的工艺方法.首先,对挤压成形过程进行了理论分析.然后,建立了定子挤压成形过程的刚粘塑性有限元模型,利用模拟软件对挤压工艺过程进行三维有限元仿真模拟.在此基础上,优化了成形工艺参数,分析了锻件在成形过程中的金属流动规律,提供了锻件成形过程中的应力场、速度场的分布,为指导其他非均匀壁厚锻件的生产提供依据.     

带中间法兰的大型轴锻件的锻造工艺研究

介绍了带中间法兰的大型轴锻件的锻造工艺。通过设计不同模锻工艺,并利用有限元法进行数值模拟仿真分析与对比,确定了模锻新工艺,收到良好效果。     

气相色谱法测定金属钼粉中氧含量

采用氢气还原金属钼粉中的氧,以无水甲醇作吸收液,吸收还原产生的水,应用气相色谱法测定吸收液中水的含量以确定金属钼粉中可被氢还原氧的含量。结果表明,本法测定结果与国标方法测定结果基本一致。方法适用于中小型企业实际生产中金属粉末中氧含量的常规测定。