一种新型高强度差速器分析研究

差速器是汽车转向过程中所必须的传动机构,差速器在重型载重车上使用较频繁,损坏较严重.该文主要阐述一种高强度差速器,并对其所涉及到的零部件进行分析,利用Autodesk Inventor Professional 2008进行三维绘制以及利用ANSYS进行应力分析,经过理论分析以及试验结果表明,所设计的高强度差速器满足主减速器总成输出扭矩60000 N·m的使用要求.     

防止螺栓联接失效的计算方法

微动磨损会引起螺栓联接失效。文章分析了微动磨损下螺栓联接失效的原因。基于螺栓轴向弹性变形及接触面上的粗糙峰被碾平等因素，提出了防止螺栓联接失效的计算方法和公式。     

汽轮机高温螺栓断裂失效分析

断裂螺栓晶粒粗大,有严重的混晶现象,碳化物及其他夹杂物在晶界呈链状或团状析出,使晶界脆化、晶界结合力下降而产生沿晶裂纹,导致螺栓发生沿晶脆性断裂。另外,螺栓在检修中出现表面损伤或受较大的预紧力也是螺栓断裂的另一原因。通过对某火力发电厂汽轮机高温螺栓失效分析,认为高温螺栓断裂机理以蠕变断裂为主;根据螺栓更换及判废标准,对现行的螺栓监督检验方法的有效性进行分析。     

差速器壳体装配强度有限元分析

由于装配需要,通常需要确定零件在装配情况下所能承受的极限载荷并选择合理的装配方案。文章就某变速箱内差速器壳体在装配环境下的强度进行有限元分析,并根据线性有限元分析的特点,通过推算确定该差速器在装配工况下所能承受的极限载荷,为工程技术人员提供参考依据。     

重型载货车驱动桥壳有限元分析

采用有限元分析软件ANSYS对桥壳总成进行了建模、计算和分析,通过误差估计等技术构建了计算精度较高的有限元模型,为进一步降低桥壳故障率提供了理论参考.     

电动汽车驱动桥桥壳有限元分析

为满足某低速电动汽车驱动桥桥壳刚度、强度设计要求,根据该桥壳实际受力特征,对其在不同工况条件下的刚度、强度进行有限元分析。在CATIA中建立驱动桥桥壳各零部件的实体模型并进行装配;将装配体模型导入ANSYS Workbench中,建立各部件间的连接关系、划分有限元网格、添加约束条件并施加载荷;对4种工况下驱动桥桥壳应力和应变分布情况进行了有限元仿真。仿真结果表明,该驱动桥桥壳满足刚度、强度及变形量要求,为驱动桥后续改进优化提供了对照标准。     

基于ABAQUS的汽车驱动桥壳改进设计

运用Pro/E软件建立驱动桥壳的三维模型,然后导入ABAQUS软件进行有限元分析(FEA),利用ABAQUS软件分析结果改进设计驱动桥壳。实际使用表明,改进设计的驱动桥壳未出现桥壳开裂现象,达到了优化设计的目的。     

基于随机载荷的汽车驱动桥壳概率疲劳计算

结合概率疲劳分析理论和汽车振动理论,通过CAD/CAE的设计手段,建立了汽车驱动桥壳的有限元振动分析力学模型。基于路谱随机载荷的概率计算结果,对汽车驱动桥壳进行了疲劳强度校核和疲劳寿命预估,并进一步提出了汽车驱动桥壳基于CAE随机振动计算结果的概率疲劳寿命预估方法。结果表明：随机振动计算结果能直观地反映驱动桥壳在汽车行驶时的1σ应力分布情况,应力较大值分布在钢板弹簧座内、外侧上下表面较大的区域和驱动桥壳中部。     

轮式装载机驱动桥壳体的故障与排除

壳体类零件作为驱动桥各散装零部件的重要支撑体,是驱动桥的基本骨架,其作用不言而喻。在驱动桥中,壳体类零件主要包括桥壳壳体、主减速器壳体（托架）、差速器壳体、轮边减速器壳体（行星架与轮毂）四类典型壳体。任何壳体类零件出现微小故障或壳体细微变形均可导致零件间相对位置精度及齿轮间的啮合关系发生改变,从而降低驱动桥的作业效率和使用寿命,影响整机的使用性能和作业能力,因此及时预防和排除各类常见的早期故障就显得极为重要。下面主要介绍这四类壳体的常见故障的表现与基本诊断排除方法。     

基于多目标优化的某驱动桥壳轻量化设计

为降低某重型自卸车驱动桥壳的质量,对其进行有限元静力学分析,通过解析桥壳结构确定了12个设计参数。利用拉丁超立方抽样法选取60个样本点,根据样本模型有限元分析结果对相关设计参数进行相对灵敏度分析,并构建了桥壳质量、变形、应力、固有频率的Kriging代理模型。以桥壳总成质量和整体最大应力最小化为目标,采用NSGA-II多目标优化算法对所建代理模型进行求解,得到驱动桥壳轻量化设计的最优方案。优化后驱动桥壳质量降低了12.1%,并且桥壳变形、应力和固有频率等性能指标均符合设计要求,验证了所提出的驱动桥壳轻量化设计方法的有效性。     

轴力的快速计算法研究

给出了一种根据外力的大小和方向快速绘制构件的轴力图,进而依据轴力图计算轴力、确定危险断面的方法。避免了用传统的“截面法”计算轴力时多次重复画受力图和列解平衡方程式的麻烦。通过算例说明该方法作图简单,结果准确,实用性强。     

避免驱动桥半轴扭断的工艺改进

在设计承受扭矩和弯曲的轴类件时,一定要从本企业的实际情况出发,来实现材料的仿应力强化。热处理各工艺参数确定之后,防止工件表面的氧化脱碳和实现最小的热处理变形,是提高轴类件质量的关键。     

腐蚀后M24高强度螺栓疲劳性能试验

为了探究高强度螺栓腐蚀后的疲劳性能,本文对浸油和无浸油的M24高强度螺栓开展了中性盐雾加速腐蚀试验,对不同腐蚀程度的高强度螺栓分别开展了形貌观察和常幅疲劳试验。结果表明：所有高强度螺栓表面锈层均由内锈层和外锈层组成;腐蚀后螺牙根部存在着蚀坑,浸油和无浸油螺栓腐蚀150天后螺牙根部的蚀坑直径达到1.5mm;随着腐蚀时间的增加螺栓的疲劳寿命逐渐降低,浸油和无浸油螺栓腐蚀150天之后疲劳寿命分别下降了36%和28%;由于浸油螺栓表面的保护层在腐蚀前期被破坏,相同腐蚀时间浸油和无浸油两种螺栓的疲劳寿命相差较小。     

基于ANSYS Workbench的驱动桥壳模态分析

采用Solidworks软件对冲焊桥壳进行三维建模,通过ANSYS Workbench软件进行有限元模态分析,采用Block Lancos法计算得出桥壳的前6阶固有频率和振型,研究桥壳结构与其振动特性的关系,为焊接桥壳的改进设计提供理论依据,缩短了实验周期,具有较强的实际工程意义。     

压痕对车轴钢疲劳极限的影响

利用硬度计在光滑沙漏状车轴钢疲劳试样上制造压痕,同时利用电火花在试样上加工缺陷,通过疲劳试验研究两种缺陷尺寸与试样疲劳极限之间的关系。将两类试样的测试结果和基于材料硬度、缺陷投影面积的Murakami模型计算结果进行对比。利用扫描电镜观察试样疲劳断口。结果表明,与计算结果相比较,压痕局部塑性变形导致的加工硬化和残余应力对试样的疲劳强度没有影响,裂纹依然从应力集中最大的压痕底部起裂。电火花缺陷表面粗糙度较大引起二次缺口效应,表面硬脆的重铸白层上还有微孔和微裂纹存在,导致此类试样疲劳强度低于模型计算结果,裂纹从电火花缺口底部多处萌生。     

纯电动汽车驱动桥的轻量化设计

为解决电驱动桥非同轴问题,减少环境污染,进行了电驱动桥的轻量化设计。提出一种新型纯电动汽车同轴一体化电驱动桥结构,在4种极限工况下进行了桥壳强度、刚度有限元仿真分析。根据有限元分析结果,以桥壳厚度为优化变量、以桥壳质量为目标函数建立电驱动桥桥壳轻量化优化模型。以目标驱动方法对轻量化模型进行求解,对比分析桥壳厚度与驱动桥桥壳最大位移变形、最大应力及质量之间的响应曲面关系。对轻量化设计后的电驱动桥在4种极限工况下进行仿真分析,将分析结果与轻量化设计前进行对比,结果显示轻量化后驱动桥减重8.4%,轻量化效果明显且能够满足驱动后桥使用要求。     

LZ50钢列车车轴表面开裂机理研究

采用光学金相、X射线能谱仪、扫描电子显微镜等手段对出现开裂的LZ50钢列车车轴整体及裂纹部位进行系统分析,发现轴表面裂纹源处存在许多腐蚀坑,坑内腐蚀产物含有Cl和O元素,坑底存在较多沿轴周向分布的微裂纹。结果表明,较强的腐蚀性物质使轴颈卸荷槽部位轴表面形成较深腐蚀坑,使该区域极易产生应力集中,从而引起车轴表面开裂。     

某型汽车驱动桥壳可靠性优化设计

针对企业生产的某型汽车驱动桥壳强度高、自重大、可靠性没有把握的情况,开展基于可靠性优化设计的研究。研究了该桥壳板簧座附近关键部位优化的目标函数和设计变量,在静疲劳、静载荷、侧倾强度、紧急制动等条件的约束下,建立了完整的可靠性优化的数学模型,并通过Matlab优化工具箱实施了优化。根据优化结果指导企业对驱动桥壳开展轻量化的减重而没有影响桥壳的可靠性,收到了良好的效果,体现了优化过程的科学性与可行性。