同轴双输出行星减速器振动分析及噪声预估

应用自主开发的齿轮三维动力接触有限元分析程序计算了齿轮啮合时变刚度激励、误差激励和啮合冲击激励,用I-DEAS软件建立了同轴双输出行星齿轮减速器有限元模型,并对减速器的固有特性及内部动态激励下的动态响应和结构噪声进行了仿真分析.计算表明不会出现齿轮箱固有频率与传动轴转频或齿轮啮合频率合拍的现象,结构噪声的最大值均出现在齿轮啮合频率附近.     

箱体结构对减速器振动噪声的影响仿真研究

以单级人字齿轮减速器为研究对象,综合考虑齿轮传动过程中的误差激励、啮合刚度激励建立动力学模型。通过傅里叶级数法求解,得到了轴承动载荷时域历程与频谱。以轴承动载荷为激励,采用FEM/BEM方法计算了减速器辐射噪声,得到齿轮箱声场各场点的噪声谱。通过对箱体结构进行适当改进,计算了不同箱体结构下的辐射噪声。研究并讨论了箱体结构对辐射噪声的影响,得到了肋板对箱体辐射噪声的影响规律,为减速器的减振降噪设计提供了理论依据。     

船舶舱室噪声预示统计能量分析研究

在船舶噪声预示中，统计能量方法与其他方法相比，具有模型简单、计算量小、适应频带宽等优点，且在分析含有高频、高模态密度的复杂系统的耦合动力学问题上有一定的优势。依此为基本原理，以实船为例进行了船舶舱室噪声预示，对影响船舶舱室噪声水平的甲板板厚度等因素进行了分析，表明主机是船舶舱室最主要的噪声源。     

三环减速器表面噪声的实验

三环减速器是我国独创的一种新型传动装置,利用三相并列双曲柄机构克服死点,以传动比为４９．５的ＳＨＱ５０三环减速器为研究对象,分析了其基本机构特点和传动机理。利用声强法对其表面噪声分布进行了详细的试验分析,给出了该机输入和输出侧面及顶面的三维声强分布图和等值线图。结合测点频谱图,得出其噪声评价指标及产生噪声的原因和机理,为正确设计三环减速器,减少其振动和噪声提供理论依据。     

新型双环减速器的设计与实验验证

设计了一种新型双环减速器,并对其进行相关实验验证。采用封闭图法确定减速器内啮合齿轮副的变位系数,进而完成了该型减速器的结构设计与运动学仿真。利用ANSYS的APDL编程语言建立了新型双环减速器样机的三维有限元模型,对其进行了模态仿真与接触分析。结果表明,系统低阶固有频率远高于输入转频,其低阶振型依次表现为高速轴和输出轴在垂直和水平方向的弯曲;在额定载荷下共有3对轮齿发生接触,且最大应力远低于齿轮副的许用应力。样机负载运行和振动测试结果表明,新型双环减速器能在单、双轴驱动2种工况下运行;单轴驱动时,可利用非180°相位差克服机构的运动不确定性实现正常运转,而双轴驱动方式下的动力学性能较单轴驱动为好;减速器的传动效率随负载的增大而增加,且具有良好的短期过载能力。实验结果验证了所提方法能用于指导该型减速器的设计。     

一种双环锁相频率合成器的研究

频率合成器对现代雷达性能有着重要的影响,文章介绍了一种S波段数字锁相频率合成器的实现,该合成器采用了主辅环双环锁相设计,降低了环路等效分频系数,有效解决了合成器相位噪声、频谱纯度、宽频带和微型化等综合性问题,成本低廉,综合性能优良;文章对主、辅环路相位噪声进行了分析、计算;最后给出了研究结果.该合成器已应用于现代多普勒雷达系统.     

滚动轮胎结构振动噪声特征分析

考虑悬架的垂向特性,在Abaqus中建立车身-悬架-轮胎-路面系统有限元模型,实现了轮胎在路面上动态滚动,以及在Virtual.Lab中建立了轮胎声学边界元模型,仿真计算了轮胎在动态滚动过程中的结构振动噪声.结果表明:胎面花纹块与路面的周期碰撞是轮胎结构振动噪声的主要噪声源,并由整车轮胎噪声实验得到了对比验证.     

行星摆线针轮减速机轮齿啮合噪声及工艺分析

通过对行星摆线针轮减速机轮齿啮合噪声分析，表明摆线轮、针轮、输出轴和偏心套等零件关键部位的制造误差是产生噪声的主要原因，从工艺角度提出提高零件制造精度和专用胎具精度降低噪声的方法。     

某型商务车内轰鸣噪声来源分析与优化

某型商务车在行驶中车内存在很大的轰鸣噪声,对驾驶员及乘客的舒适性产生了不良的影响,对该车的销售和使用带来了不良的影响。为了查明原因,对车内声音进行信号采集及频率分析幵对传动系统进行振动特性测量。发现主减速器振动成分在50～80 Hz有明显的峰值,存在共振频率大约是50～80 Hz的模态,与车内噪声峰值处的50～80 Hz相对应。可知主减速器的振动特性导致了车室内的轰鸣噪声。为了改变主减速器的振动特性,调整主减速器悬置的刚度值幵进行振动噪声测试可以得到良好的实际效果,可使车室内轰鸣噪声大大降低。这些成果为解决本车室内轰鸣噪声提供了可实施的方案,使整车舒服性能大大提高,幵对其它车型的轰鸣噪声问题提供了可借鉴的方案。     

某型商务车内轰鸣噪声来源分析与优化

某型商务车在行驶中车内存在很大的轰鸣噪声,对驾驶员及乘客的舒适性产生了不良的影响,对该车的销售和使用带来了不良的影响。为了查明原因,对车内声音进行信号采集及频率分析幵对传动系统进行振动特性测量。发现主减速器振动成分在50～80 Hz有明显的峰值,存在共振频率大约是50～80 Hz的模态,与车内噪声峰值处的50～80 Hz相对应。可知主减速器的振动特性导致了车室内的轰鸣噪声。为了改变主减速器的振动特性,调整主减速器悬置的刚度值幵进行振动噪声测试可以得到良好的实际效果,可使车室内轰鸣噪声大大降低。这些成果为解决本车室内轰鸣噪声提供了可实施的方案,使整车舒服性能大大提高,幵对其它车型的轰鸣噪声问题提供了可借鉴的方案。     

基于对角修形的新能源汽车二级减速器齿轮降噪研究

为了减小振动和噪声,以某款新能源汽车二级减速器为例,利用Romax软件构建减速器斜齿轮传动系统的三维模型,分析该系统的单位长度载荷、传动误差以及噪声、振动与声振粗糙度(noise,vibration,harshness,NVH)。针对Romax对角修形的参数设置特点,提出一种对角修形近似替代法,用微观修形量近似代替对角修形斜率变化量,简化了参数的计算过程。通过与修形前以及传统综合修形的齿轮系统仿真对比,提出的修形方法可以较大幅度地降低最大单位长度载荷、减少传动误差、提升NVH性能,尤其是在减振降噪方面具有较大的优势,可为其他齿轮系统降噪研究提供参考。     

同轴式摆动齿轮减速器

经多年研究，利用双曲柄机构中之连杆作平动的原理设计出同轴式摆动齿轮减速器，与少齿差减速器比较，省去了专门的输出机构，且工作可靠、实用。     

齿轮减速器优化设计及模态分析

以单级圆柱直齿轮减速器为研究对象,运用优化设计软件MATLAB优化设计了减速器,运用有限元分析软件ANSYS对设计的主动齿轮进行了动力学模态分析,设计了满足工作要求且体积相对较小的齿轮减速器,为齿轮传动系统的最优化设计奠定了基础．     

减速器优化设计预分析

本文通过对减速器设计的预分析，剔除了优化设计时的非独立变量，确定了主要参数的变化区间，减少了计算机搜索的盲目性，提高了优化效率     

齿轮减速器的模糊优化设计

本文详尽地分析了齿轮减速器设计中的模糊性,并对这些模糊定性描述作了定量处理,着重介绍了模糊优化数学模型的建立及其在圆锥圆柱齿轮减速器模糊优化上的实现,通过在计算机上的实例计算,所得结果是令人满意的。     

ZHLR-170K齿轮减速器事故分析与处理

介绍了ZHLR-170K齿轮减速器的结构和特点,分析了齿轮失效的原因并提出了具体的解决方法,总结了使用减速器的注意事项。     

基于MATLAB的二级圆锥-圆柱齿轮减速器优化设计

为了得到二级圆锥-圆柱齿轮减速器的传动比最优分配,提出了一种简便实用的优化设计方法,从齿面接触疲劳强度要求出发,使减速器展开长度最小,并从齿根弯曲强度要求出发,使减速器体积最小,建立多目标优化设计数学模型.基于MATLAB优化工具箱对二级圆锥-圆柱齿轮减速器进行优化设计得到全局最优解,结果表明该方法简单有效,编程量小,提高了设计效率和质量.     

单级直齿轮减速器的优化系统开发

为了提高减速器产品的设计质量和效率,设计了一种基于单级直齿轮减速器的优化系统。该系统以单级直齿轮减速器设计理论、人工智能和数据库技术为基础,采用结构化分析、设计和面向对象的方法,进行软件系统的分析设计,以确保系统的开发质量、可靠性与实用性。为证明该系统的可行性,以此系统设计的直齿轮减速器为例进行验证,结果表明,系统的可行性较好。