轧辊磨床颤振的变速抑制方法与动力学建模

轧辊磨削过程中受磨削参数和外界因素的影响,会诱发颤振导致轧辊表面产生振纹,严重影响磨削质量与效率。为了解决磨削中颤振带来的磨削质量问题,基于磨床双时延模型,考虑轧辊与砂轮转速的周期性变化,推导了变速工况下磨削力求解公式,建立了轧辊磨床砂轮与轧辊变速动力学模型。仿真分析了不同转速变化周期、幅值时轧辊磨床的振动特征,模拟了轧辊磨床不同磨削阶段的轧辊磨床颤振抑制方法。同时,将仿真数据与试验数据进行对比,验证了模型的有效性和准确性,为有效地抑制颤振和提高磨削质量提供了一个新的方法与手段。     

基于定子磁链幅值误差补偿控制的变频器直流预励磁软起动MATLAB仿真研究

本文针对变频器起动时的过流问题,提出了一种基于磁链幅值恒定控制的软起动方案。该方案采用定子电压矢量定向,将电机电流指令在dq坐标下以有功分量和无功分量的形式给出,经过坐标变换为三相电流指令,与检测反馈的实际三相电流比较,经过滞环产生PWM脉冲,即滞环电流控制。电流无功分量主要影响电机磁链,有功分量主要影响电磁转矩,起动前,定子频率为零,通过无功电流指令输出直流电流进行预励磁,使电机建立磁场,起动时电流有功分量开始从零增长,电机磁链从直流预励磁时磁链位置开始旋转,保证了电机磁链的连续性和幅值恒定,避免了起动过电流。在起动及动态过程中无功电流指令不变,将定子磁链幅值误差作为补偿分量加到有功电流指令上,实现无功电流与有功电流解耦,磁链幅值保持恒定,起动过程中无过流,并且保证了需要的电磁转矩。应用MATLAB对提出的控制方案进行了仿真分析,验证了理论分析的正确性和软起动控制的有效性,起动过程平稳且电机无过流。     

基于PLC控制的变频调速双恒压系统简介

将消防供水系统和生活供水系统结合统一,采用PLC控制和变频器设计了变频调速双恒压供水系统。生活供水时低恒压值运行,消防供水时高恒压值运行,根据负载变化自动调节水泵电机转速增加或减少投入运行的水泵电机的台数来实现恒压,有效避免了人工操作的繁杂性,提高了供水的质量和可靠性,更能降低供水成本。     

粉碎机异常振动故障诊断及改进试验

分析了导致PCS-5型立式粉碎机异常振动故障的两个主要原因:电机转子同主轴不同心、转盘质量偏小。运用振动速度、位移频谱分析手段,着重测试联轴套零件对电机转子与主轴同轴度的影响;根据冲击载荷与电机负载电流对应关系,增大转子转动惯量。随着改进措施的落实,粉碎机振动速度、位移幅值、噪音幅值符合技术要求,大幅度减小轴承过热产生的故障率,取得了良好的效果。     

双馈风力发电机电流谐波分析

由于变速恒频发电系统中交-交变频器输出电压中含有大量谐波,导致发电机输出电能质量无法满足实际需求.针对这一问题,在分析双馈发电机数学模型的基础上,对双馈发电机转子侧输入非标准正弦电压情况,以及定子侧电压出现三相不平衡情况时,电机定子及转子侧的电流进行傅里叶分解,分解为基波电流和一系列谐波电流,得到各次谐波幅值及其频率,从而进行谐波分析和仿真研究,验证分析方法的正确性.     

高压电机应用变频器后继电保护整定的探讨

高压变频器在泵类及风机类负载中得到广泛的应用后，电机的传统保护方式产生了很大影响。笔者根据变频器的构成原理和电机的保护特性，对高压电机应用变频器后的继电保护整定进行了探讨，并提出了高压电机应用变频器后的电流速断和过流保护的计算方法。     

GE1.5S风电机常见变频故障及处理方法

阐述了变频器的作用、结构和运行原则,介绍了GE1.5S风电机变频器的优点,探讨了GE1.5S风电机变频器常见告警类型及处理方法。     

永磁同步电机单层分数槽集中绕组磁动势与电感

在对电机磁路进行理想假定的条件下,推导出单层分数槽集中绕组永磁同步电机电感参数计算公式.电机内除偶数和相数的整倍数之外其他极对数的磁动势都存在,其中与基波绕组系数相同、转向相反、幅值很大的谐波极对数仅与基波相差2对极;当电机槽数较少时极对数为1的次谐波磁动势幅值甚至比基波还大;绕组系数与基波相同的高次谐波以及其他次谐波幅值也较大.电机高速运行时,幅值较大的谐波磁动势产生的磁场会在永磁体内产生涡流损耗,造成永磁体温升增加,甚至去磁.由于电机的谐波漏抗很大,电机的总漏电感很大,功率因数低.但是,漏电感大可以提高电机的弱磁调速范围.     

一种新型零矢量的二三导通无刷直流电机直接转矩控制系统研究

为了解决无刷直流电机转矩脉动幅值大的问题,提出一种新型零矢量的二三导通无刷直流电机直接转矩控制方法。该方法利用二相、三相交替导通的驱动方式,使用直接转矩控制方法,形成12个扇区,并定义了一种新型零矢量,改进了空间电压矢量选择表,降低了转矩脉动幅值。MATLAB仿真结果表明:当电机空载且以额定转速2 000 r/min运行时,相比于传统零矢量,新型零矢量能使转矩脉动幅值降低约40.94%;当电机负载为4.3 N·m且以500 r/min低速运转时,相比于传统零矢量,新型零矢量能使转矩脉动幅值降低约47.40%;当电机负载为4.3 N·m且以额定转速2 000 r/min高速运行时,新型零矢量使转矩脉动幅值降低约32.32%。不论电机运行于空载还是负载,低速还是高速,新型零矢量均能起到降低转矩脉动幅值的作用。该方法有效降低了电机的运行噪声,使电机运转更加平稳。新型零矢量可以应用于无刷直流电机的各种导通方式,对无刷直流电机应用于高性能场合具有重要意义。     

浅析变频器应用于三相异步交流电机中的常见故障及维修对策

随着节能的普及和工业自动化的推广,变频器的使用越来越多,用于三相异步交流电机,控制和调节电机速度。当电机的工作电流频率低于50Hz的时候,能节省电能,因此变频器是国家号召提倡推广的节能产品之一。本文就变频器应用于三相异步交流电机中的常见故障,作出相应的维修对策。     

YA7232B磨床逆变器片上系统的研究与设计

蜗杆砂轮磨齿机YA7232B采用交流同步电机开环调速系统,系统的动态性能较低.采用磁场定向控制FOC算法和反电势锁相环位置估算器(BEMF PLL),重构无传感器交流同步电机的速度和角度参数,设计逆变调速片上系统(So C).经电气系统的技术改造、调试、验证和检测,结果表明采用的设计方法提高了磨齿机的齿轮加工精度和综合电气性能.     

GTR的驱动与保护电路设计

主要讨论了变频器中大功率器件GTR开关频率可靠性的提高.介绍的驱动电路能最大限度地缩短GTR的关断时间,这样一方面提高了SPWM波调制频率,使得变频器输出电压更接近于正弦波,减少了电机损耗、噪音,增大了电机出力;另一方面又将为GTR的保护赢得时间,从而较好地解决了GTR通用变频器中存在的基本问题.     

基于PLC开关量控制的变频器开环调速控制系统

交流异步电动机的变频调速控制是工业自动化生产实践中常常面临的问题。通过设计由OM—RON公司生产的CPM2AHPLC、3G3MV-A4004通用变频器、三相交流异步电动机组成的电机开环调速控制系统,根据变频器的参数设定,通过CPM2AH控制变频器的外部输入端子组合,实现对交流异步电动机的变频速度控制。     

一种新的模糊前向网络的研究

针对超声脉冲法在检测结构混凝土浇筑质量的应用中存在的一些问题，给出了一种具有６层结构的模糊前向网络，并探讨了与之相应的学习算法．实现了多参量综合评判；较好地引入了领域专家的经验知识来主动地指导网络的训练．实验结果证明了该网络的有效性     

交流变频调速系统神经网络控制器的研究

论述了基于神经网络控制技术的交流变频调速控制器的设计原理和实现方法。由计算机、采集板卡、D／A转换卡以及编码器等构成计算机硬件控制系统，由visual C 实现神经网络控制算法。利用神经网络的非线性映射能力、并行计算能力、自学习能力以及强鲁棒性等优点实现高品质高阶非线性交流调速的闭环响应特性。经实验验证，系统具有良好的动态跟踪能力，阶跃响应超调量小，鲁棒性好，稳定时间短。     

基于电流控制的柔性研磨技术

针对厚度为0.1～3.5mm的印制电路板在研磨过程中刚度差的问题,介绍了一种基于电流控制的柔性研磨技术.在刷辊研磨过程中,根据刷辊转动电机的瞬时测量电流与预期设定电流的比较结果,控制脉冲的发送频率与数目,从而实现伺服电机以不同速度调整磨削深度,即实现恒定磨削力的研磨过程.实验结果表明,采用电流控制的柔性研磨系统可以高效而又精确地研磨印制电路板.     

基于固定电压模式的牵引电机矢量控制方法研究

针对传统的牵引电机矢量控制方法不能快速应对动车组高速运行时的转矩突变问题,提出一套新的基于固定电压模式的矢量控制方法。该方法在牵引变流器电压幅值固定的模式下,通过变流器电压相位的高速变化结合牵引电机磁通量修正反馈值来实现对动车组牵引电机高速转矩的实时控制。并采用Simulink进行了系统建模,完成了系统仿真测试分析,结果验证了方案的可行性和优越性。     

变频调速异步电动机设计特点

本文从分析静止变频电源的特点以及电动机运行特性入手．针对在非正弦波电源系统上运行的电机存在的问题，提出了相应的设计方案．     

变频器应用于单相电容分相交流电动机的方法

作者针对单相电容分相式交流电动机的结构及工作特点，根据通用三相变频器的特性，提出了几种利用三相变频器，实现对单相电容分相式交流电动机进行调频控制方案。     

PLC控制多功能自动研磨机研究与设计

通过对研磨机功能、工作原理及流程的分析,结合现有研磨机,从而设计出一种新型的PLC控制多功能自动研磨机构,通过工作台进给及工件装夹机构、研磨轮进给及压力控制机构及工作台自动调整机构的创新设计,解决了传统研磨存在加工效率低、加工精度和加工质量不稳定等缺点,提高了研磨技术水平．