曲轴连杆颈磨削振纹解析

本文从机床及工件系统的振动和工件的刚性等方面分析了曲轴在连杆颈磨削的过程中振纹的产生机理,并结合工艺试验浅析解决方法。     

凸轮磨削力变化产生的振纹及其消除方法

本文通过对凸轮运动的分析，找出了凸轮在磨削过程中，由凸轮磨削力的变化所产生振纹的规律，并提出了如何消除凸轮振纹的方法。     

凸轮磨削产生振纹原因的探讨

本文通过对凸轮在磨削过程中，由于磨削力的变化而引起凸轮表面振纹原因的分析，找出了磨削力的变化规律及其对凸轮精度的影响，并提出了解决的问题办法。     

轧辊磨床颤振的变速抑制方法与动力学建模

轧辊磨削过程中受磨削参数和外界因素的影响,会诱发颤振导致轧辊表面产生振纹,严重影响磨削质量与效率。为了解决磨削中颤振带来的磨削质量问题,基于磨床双时延模型,考虑轧辊与砂轮转速的周期性变化,推导了变速工况下磨削力求解公式,建立了轧辊磨床砂轮与轧辊变速动力学模型。仿真分析了不同转速变化周期、幅值时轧辊磨床的振动特征,模拟了轧辊磨床不同磨削阶段的轧辊磨床颤振抑制方法。同时,将仿真数据与试验数据进行对比,验证了模型的有效性和准确性,为有效地抑制颤振和提高磨削质量提供了一个新的方法与手段。     

冷轧平整机带钢表面振纹研究

针对单辊驱动四辊冷轧平整机出现的带钢表面振纹问题,通过现场实测辊系的振动信号,并对平整机振动系统固有特性进行仿真分析,发现带钢表面振纹是平整机支撑辊使用中后期辊系系统自激振动和强迫振动共同作用的结果。此外,结合振纹影响因素的分析结果,建立带钢表面振纹振动频率的数学模型,定量分析轧制工艺参数对振纹振动频率的影响规律,在此基础上提出了抑制系统产生共振的措施,不仅有效减轻了带钢表面振纹缺陷,还延长了平整机支撑辊的使用寿命。     

晶振机械磨削与激光磨削性能对比试验研究

常规的晶振磨削无法改变晶振的化学属性,而且对其表面的损伤程度较大,呈脆性裂纹状。为此,科研人员针对晶振的物理属性提出了机械磨削,针对其化学属性提出了激光磨削,两种不同的磨削方式,其性能也不相同。该文对两种不同磨削的性能进行了分析,然后将两种性能的对比设计了实验。结果表明,在不改变晶振属性的情况下,机械磨削更加适用,激光磨削更适合晶振化学性质的改变。     

基于MATLAB电火花磨削高温合金的正交试验

采用正交试验和MATLAB回归分析探究电火花磨削工艺规律.以电火花磨削GH3536蜂窝环为试验背景,研究峰值电流、脉冲宽度两个主要加工参数与加工速度之间的关系.基于概率统计和回归分析的原理,建立了电火花磨削高温合金GH3536的加工速度预测模型.从而得到了与实际生产情况相符合的电火花磨削加工工艺规律,为电火花磨削工艺参数的优化和表面质量的控制提供理论依据.     

立轴平面强力磨削温度的试验研究

首先对立轴平面磨削接触区的特点和磨削温升规律进行了分析。在此基础上试验研究了诸工艺参数对磨削温度的影响规律;比较了冷却方式及磨削方式对磨削温度的影响程度。试验结果表明,适当选择砂瓦硬度和工艺参数并改进冷却方式,可以在减轻磨削热损伤的前提下提高磨削效率。从减小磨削温度、提高加工效率考虑,逆倾斜磨削方式不失为一种好的磨削方式。     

磨削工艺参数对磨削表面光洁度的影响

本文说明了磨削工艺参数对表面光洁度的影响,为了更有效地进行试验研究,运用了试验设计、方差分析和回归分析等数理统计方法。通过正交试验分清各影响因素的主次。运用响应面法及回归正交设计寻求各工艺参数对磨削表面光洁度影响的规律。通过试验进一步证实了修正砂轮时的走刀量对磨削表面光洁度的影响最为显著。得到了各参数的较好水平组合,取得了磨削工艺参数与磨削表面粗糙度间的简单线性回归模型,对生产实际应用有一定的指导意义。     

1220HC六辊冷连轧机振纹实测与抑制

针对某1220HC六辊冷轧机带钢和支撑辊表面振纹问题进行了连续跟踪测试。在对轧机固有特性研究的基础上,通过对支撑辊换辊周期内各阶段振动信号的分析与比较,发现在支撑辊使用早期,轧机以568 Hz的第7阶固有振动为主;在稳定轧制阶段,中间辊对支撑辊的相对运动形成支撑辊表面振纹;在支撑辊使用中后期,辊面振纹反作用于轧机,引起轧机强迫振动,进一步加剧振纹的形成,轧机的振动为共振与强迫振动共存。在振纹形成过程分析的基础上,结合振纹纹距与振源的关系,找到了引起轧机第7阶固有频率振动的原因,提出了振纹抑制措施。     

冷轧平整机振纹实测研究

针对某1700冷轧平整机支持辊表面振纹问题进行了连续跟踪测试. 在对平整机固有特性研究的基础上,通过对支持辊各个使用时期内振动信号的分析与比较,得到了平整机的振动特征以及振动与振纹之间的相互影响关系:在支持辊使用初期,平整机系统的振动以自激振动为主,振动频率为150 Hz,在稳定轧制阶段工作辊对支持辊的相对运动形成支持辊表面振纹;在支持辊使用中后期,由振纹引起的强迫振动进一步加速了振纹的形成,系统的振动为强迫振动和自激振动共存. 在对振纹形成过程认识的基础上提出了振纹抑制措施,即在轧件入口侧增加抑振辊或改变轧制速度.     

TC4钛合金超高速磨削工艺试验研究

采用树脂结合剂金刚石砂轮和陶瓷结合剂CBN砂轮,对TC4钛合金进行了超高速磨削工艺试验,对磨削后砂轮及工件表面形貌进行了观测.研究了砂轮线速度、工作台速度、磨削深度等磨削参数对磨削力、表面粗糙度等的影响情况.结果表明,TC4钛合金在超高速磨削条件下的加工效率和表面品质获得了明显提高.     

钛的电解一不织布磨削复合加工

分析了纯钛的磨削工艺，给出了用电解－不织布复合加工法对纯钛进行磨削的原理；并用正交试验与单因素试验相结合的方法，对降低钛工件表面粗糙度的工艺数进行了优化，克服用刚性磨削引起的各种表面质量问题提高了磨削效率。     

摆线轮磨齿技术的研究

目前通用的摆线齿轮磨齿方法,采用逐点磨削原理,生产效率很低,已不适应我国生产发展的需要。本文利用曲面成形理论,找到了磨削摆线齿轮的七种工艺方案。采用可行性、生产率及经济性作为评价指标,筛选出一种利用砂带作为磨削工具的、全齿宽同时磨削的、切入进给的工艺方案。通过生产试验,证实了新工艺可以成倍提高生产率和降低成本。从而发展成一种先进实用的、摆线齿轮砂带切入磨削工艺。     

磨削工艺参数对磨削表面粗糙度影响的研究

本文分析了砂轮表面特性和修整对磨削表面粗糙度的影响;运用最优回归试验设计进行了试验研究,得出了同以往公式不同的磨削工艺参数与磨削表面粗糙度间的数学模型,指出了砂轮修整用量对磨削表面粗糙度有显著影响。     

正交试验法在轴承套圈磨削参数优化设计中的研究

用正交试验法对轴承套圈磨削工艺参数进行了优化设计 ,优选方案提高了轴承的加工精度 ,取得了可观的经济效益。试验结果表明 ,用正交试验法优化轴承套圈磨削工艺参数时 ,必须设置整套重复试验 ,给多指标试验方案以科学的综合评价 ,并对试验结果进行统计分析 ,以增加优选的工艺参数的可靠度。     

Zr-4合金管砂带随形磨削实验分析

采用3种不同磨料的砂带对Zr-4合金管进行了磨削工艺试验,探究了磨粒与工件间的交互创成机理,得到了Zr-4合金材料砂带磨削过程中材料去除率和表面粗糙度的主要影响因素。借助先进的测试设备,对磨削后的砂带磨粒磨损形貌、工件表面形貌进行了观测,并对Zr-4合金表面烧伤层金相组织及显微硬度变化规律做了分析研究。试验结果表明：砂带线速度、磨削压力、接触轮硬度和磨料种类对材料去除率和表面粗糙度均有较大的影响,其中砂带线速度影响最为显著;锆刚玉和氧化铝磨粒的粘附磨损较为严重,碳化硅磨粒主要以磨耗磨损为主;工件烧伤时材料表层金相组织发生变化,使得Zr-4合金物理机械性能下降。试验及研究结果为寻求高效、高精度Zr-4合金砂带磨削加工工艺提供了试验和理论依据。     

砂带磨削表面质量的试验研究

本文通过砂带磨削摆线轮齿面的大量试验,讨论了砂带大曲率弯曲时磨削较高精度复杂曲面零件的表面粗糙度和残余应力;分析了工艺参数对磨削表面质量的影响规律,给出了相应的经验计算式,为提高砂带磨削表面质量及合理选择工艺参数提供了依据。     

内冷却开槽砂轮及其应用

首先对开槽砂轮的断续磨削进行了理论分析,概述了砂轮内冷却方法及新研制的内冷却装置。在此基础上作为一种尝试,用带有螺旋形沟槽的砂轮及研制的砂轮内冷却装置试验磨削了难加工材料——等离子喷涂WC合金零件。结果表明,采用内冷却断续磨削方法不仅有助于改善磨削表面质量,而且可使金属去除率在相同表面粗糙度前提下比原磨削工艺提高一倍。     

电化学光整磨削加工的应用研究

通过脉冲电解磨削和直流电解磨削的工艺试验研究 ,分析并讨论了加工中的试验结果 ,得到了电参数对工件尺寸精度和表面粗糙度的影响规律。