负载型Ni-B/SiO2非晶态催化剂应用于菜籽油选择加氢的研究

研究了负载型Ni-B/SiO2非晶态合金催化剂对菜籽油的选择性加氢性能,考察了反应温度、反应时间及催化剂浓度对反应的影响,确定了适合菜籽油氢化的工艺条件,并初步探讨了温度对生成反式酸的影响.     

菜籽油制备生物柴油的研究

研究了菜籽油在KOH催化剂作用下与甲醇进行酯交换反应制备生物柴油的过程,着重考察了醇油比、催化剂用量和反应温度等操作条件对反应的影响,试验结果表明,该反应最适宜的操作条件为醇油的物质的量之比为61,催化剂用量为菜籽油质量的1%,反应温度为65～70℃,反应时间为90～120min.     

响应面法优化菜籽油毛油酯交换制备生物柴油生产工艺条件的实验研究

利用响应面法研究了菜籽油毛油酯交换法制备生物柴油的优化工艺条件.酯交换实验以菜籽油毛油和过量甲醇为原料,NaOH为催化剂,主要对反应温度、醇油摩尔比、催化剂用量等三个因素进行了参数分析,找到了对酯交换反应影响最大的条件因素,并确定了最佳的工艺条件为:反应温度60°C、醇油摩尔比7.9:1、催化剂用量1.9 wt%.此时生物柴油的产率可达99%.     

正交优化脂肪酶催化菜籽油制备生物柴油

研究了影响脂肪酶LVK催化菜籽油乙醇解的因素,即醇油摩尔比、催化剂用量、反应温度和反应时间。并通过正交优化,得出脂肪酶LVK催化菜籽油乙醇解制备生物柴油的最佳反应条件为:醇油摩比4:1、催化剂用量6%、反应温度40℃、反应时间为36 h,产率为79.8%。并利用气相色谱分析了产物中脂肪酸乙酯的组成。     

菜籽油酸乙醇酰胺聚氧乙烯醚的合成及性能研究

以聚乙二醇(400)为原料，通过三步合成了菜籽油酸乙醇酰胺聚氧乙烯醚。首先按照菜籽油酸：乙醇胺(1t001)=1：0．75，催化剂KOH：菜籽油酸(mol)：0．076：1，0，温度为170℃，加入乙醇胺反应4h，再加入乙醇胺，使总的菜籽油酸：乙醇胺(mol)=1：1．0，在105℃反应3h得到菜籽油酸乙醇酰胺。然后，在碱性条件下，酰胺与环氧氯丙烷反应生成环醚。最后环醚与聚乙二醇(400)反应生成聚氧乙烯醚。正交试验确定较佳工艺条件为：环醚：聚乙二醇(mol)为1：1．2，反应时间3h，反应温度140℃产品收率达92％。通过红外光谱确定了产品的结构，并对产品的表面物性进行了分析。结果 表明产品具有较好的降低水表面张力的能力，并具有良好的增稠润湿性能。     

负载型固体碱催化制备生物柴油的研究

以负载型固体碱(KF/Al2O3、KNO3/Al2O3和K2CO3/Al2O3)作催化剂,菜籽油与甲醇通过酯交换反应制备生物柴油,系统地研究了催化剂制备条件及酯交换条件对产物收率的影响.结果表明:以上3种催化剂都可以较好地催化酯交换反应,其中负载KF催化剂的催化效果更好一些.当催化剂焙烧温度为873 K、负载物和载体的质量比为0.15~0.20时制备的催化剂活性最强,用此催化剂催化酯交换反应,当醇油摩尔比为12∶1~10∶1、催化剂用量为2%~3%、时间为60 min、温度为333~338 K时,生物柴油收率可达85%~87%.     

KOH/Al2O3固体碱催化酯交换合成生物柴油的研究

采用等体积浸渍法制备了KOH/Al_2O_3负载型固体碱催化剂,并将其用于菜籽油与甲醇酯交换法合成生物柴油的研究;分别考察了催化剂附载量、煅烧温度、醇油摩尔比、反应温度、反应时间等条件对生物柴油产率的影响;结果表明:用等体积浸渍法,在400℃煅烧5 h,制得负载量为20%(w)的KOH/Al_2O_3催化剂.当催化剂用量为5%(w),醇油摩尔比为12:1,在60℃下反应2 h后,生物柴油产率高达92.3%(w).运用X-射线衍射、比表面积测定等手段对催化剂结构进行了表征,结果表明催化剂的活性与其晶相和比表面积密切相关.     

KOH/Al_2O_3固体碱催化酯交换合成生物柴油的研究

采用等体积浸渍法制备了KOH/Al_2O_3负载型固体碱催化剂,并将其用于菜籽油与甲醇酯交换法合成生物柴油的研究;分别考察了催化剂附载量、煅烧温度、醇油摩尔比、反应温度、反应时间等条件对生物柴油产率的影响;结果表明:用等体积浸渍法,在400℃煅烧5 h,制得负载量为20%(w)的KOH/Al_2O_3催化剂.当催化剂用量为5%(w),醇油摩尔比为12:1,在60℃下反应2 h后,生物柴油产率高达92.3%(w).运用X-射线衍射、比表面积测定等手段对催化剂结构进行了表征,结果表明催化剂的活性与其晶相和比表面积密切相关.     

菜籽油二乙醇酰胺的合成及性能的研究

本文确定了菜籽油二乙醇酰胺合成的工艺条件为：酯胺摩尔比为１：１．８，反应温度为１６０￣１６５℃，反应时间为５￣６ｈ，催化剂用量为０．５％，并对产品的表面活性进行了研究，测定了产品的表面张力、发泡性能、乳化性能等，为产品的应用提供了一些理论依据。     

菜籽油酶法改性的研究

油脂是供能最高的一类营养物质,菜籽油在我国来源广泛,本文即以以1,3-定向脂肪酶为催化剂,使混合底物菜籽油和辛酸在无溶剂体系中进行酸解反应,以制备供能较低的结构脂质。研究结果表明,脂肪酶催化菜籽油和辛酸改性的最佳条件为:反应温度,70℃;底物比,2∶1(辛酸/菜籽油,摩尔比);酶量,12%(以底物质量计);反应时间,10h。热值测定结果表明改性后的菜籽油具有较低的产热性能。     

固体酸催化菜籽油酯交换反应与微波耦合特性

以甲醇和菜籽油为原料,在固体酸催化剂作用下催化制备生物柴油,考察了反应温度、醇油比、催化剂用量和微波频率对混合物料介电特性的影响,并分析了化学反应体系与微波的耦合能力.试验结果显示:单因素反应条件下,混合物料介电特性随反应时间呈下降趋势;反应温度升高和催化剂用量增大都会使混合物料的介电常数和损耗因素陡降至稳定值的时间点提前,而增加醇油摩尔比起到相反的作用;醇油摩尔比越大,混合物料的介电损耗角正切越大,反应体系与微波的耦合能力越强;微波频率为2 450 MHz时,物料与微波的耦合能力比915 MHz时强.     

固体超强酸S2O2-8/Fe2O3-ZrO2-La2O3催化制备生物柴油

用沉淀—浸渍法制备固体超强酸S₂O^2-₈/Fe₂O₃-ZrO₂-La₂O₃催化剂，通过XRD和FTIR对其结构进行表征。将该催化剂用于催化制备生物柴油并考察了反应条件对生物柴油产率的影响。结果表明，当Fe、Zr和La的摩尔比为1∶0.42∶0.075时，催化剂活性最高。其催化制备生物柴油的最佳工艺条件为，催化剂用量为菜籽油质量的2%，醇和油的摩尔比为12∶1，反应温度为220℃，反应时间为10h，产率可达90.3%。催化剂重复使用5次反应时间达50h，产率仍达83%。GC-MS表征表明制得的生物柴油的纯度较高。     

1—丁基己内酰胺的合成条件研究

利用相转移催化剂合成１－丁基己内酰胺，研究反应时间，无水碳酸钾用量，反应温度及不同催化剂对反应产率的影响，找到了最佳反应条件。     

纳米BaTiO3负载Ni基催化剂在CO2重整CH4制合成气反应中催化活性的研究

通过溶胶—凝胶法制备的纳米Ni／BaTiO3，并把浸渍Ni所得的：Ni／BaTiO3催化剂用于CO2重整CH4制合成气的反应，研究表明，此两种催化剂对反应均具有高活性。通过研究焙烧温度、还原温度、反应温度和制备方法对催化反应活性的影响，发现焙烧温度、还原温度对反应活性影响不大，但用溶胶—凝胶法制备的Ni／BaTiO3催化剂催化活性比浸渍法制备的要高。     

用H—ZSM—5分子筛作催化剂合成乙酸丁酯

用Ｈ－ＺＳＭ－５沸石分子筛作催化剂，在釜式反应器内对丁醇和乙酸的酯化反应进行了研究，考察了分子筛的焙烧温度、硅铝化、催化剂用量、反应物摩尔比和反应温度等对酯化反应的影响。     

Ru／NaX催化氢甲酰化反应条件的研究

本文利用Ｌ＿９（３￣４）正交设计表研究了Ｒｕ／ＮａＸ（５％Ｒｕ）催化剂非均相催化１－庚烯氢甲酰化过程中，催化剂羰化处理温度、ＰＰｈ＿３添加量、反应温度和反应压力的影响。实验结果表明，羰化温度和ＰＰｈ＿３添加量是重要的影响因素，反应温度和反应压力是提高催化剂选择性的重要因素。羰化过程中形成的羰基络合物是影响催化剂性能的重要因素。     

CO2加氢合成二甲醚的适宜工艺条件

采用甲醇合成催化剂C207和分子筛HZSM-5混合制得CO2加氢合成二甲醚双功能催化剂，并在微型固定床反应装置上进行了活性评价。考察了反应温度、压力、氢碳摩尔比、空速等工艺条件对催化反应的影响。结果表明，温度对催化剂活性影响显著，适当提高温度有利于提高反应速率，适宜的温度操作范围260～270℃，增加压力，提高氢碳摩尔比有利于提高CO2转化率、二甲醚收率；适宜的空速范围1500～3000h^-1。     

用H－ZSM－5分子筛作催化剂合成乙酸丁酯

用Ｈ－ＺＳＭ－５沸石分子筛作催化剂，在釜式反应器内对丁醇和乙酸的酯化反应进行了研究，考察了分子筛的焙烧温度、硅铝比、催化剂用量、反应物摩尔比和反应温度等对酯化反应的影响。结果表明，当醇酸比为１．２，在５５０℃下焙烧的Ｈ－ＺＳＭ－５（５０）用量为３％，反应温度为１２０℃时，反应５小时乙酸的转化率大于９２％，提出了在无催化剂和以Ｈ－ＺＳＭ－５为催化剂情况下酯化反应动力学模型。     

丙烯酸羟丙酯的合成研究

以丙烯酸与环氧丙烷为原料在催化剂存在下反应制备了高纯度的丙烯酸羟丙酯。讨论反应温度、原料配比、催化剂用量和反应时间等因素对酯化反应的影响，确定了最佳反应条件     

酯交换法制备生物柴油的研究

采用大豆油在固体碱催化剂作用下与甲醇发生酯交换反应制备生物柴油，研究了醇油物质的量比、催化剂质量分数、反应时间、反应温度对反应产率的影响。实验结果表明，醇油物质的量比为6：1、催化剂质量分数1％、反应时间1h、反应温度600℃为最优操作因素。