直缝焊管排辊成形中预成形段的动力显式仿真

考虑到直缝焊管的排辊成形过程非常复杂,其间涉及明显的非线性,为了更好地了解板带的成形规律,针对406 mm焊管排辊成形机组的预成形段建立了弹塑性大变形有限元模型,采用动力显式算法进行了仿真计算,分别得到了预成形段管坯的等效塑性应变分布和几何变形,并通过开口度和板宽的测量验证了仿真的准确性.研究结果表明:在预成形段时最大塑性变形发生在带钢的边缘,其次是带钢中心以及带钢与粗成形轧辊端面接触的区域;弯边轧辊对带钢边缘的变形贡献最大.     

直缝焊管成型过程的非线性有限元分析

直缝焊管成型过程理论上属于弹塑性大变形和状态非线性多重非线性耦合的问题，研究焊管成型过程对于合理设计焊管轧辊和成型工艺具有重要意义．本文综合使用有限元分析软件ANSYS和非线性动力有限元求解器LSDYNA对直缝焊管辊式成型包括水平辊和立辊在内的整个成型过程进行了数值模拟。得到了管坯在不同阶段的应变场和应力场，研究工作为研究排辊成型和柔性成型工艺奠定了基础．     

基于ANSYS/LS-DYNA的二辊矫直过程数值模拟

应用非线性有限元分析技术,利用ANSYS/LS-DYNA动态模拟二辊矫直机矫直过程,得到了二辊矫直机矫直过程的应变场、应力场等参数的变化特点;分析了不同倾斜角度对矫直质量和矫直精度的影响,可指导现场工程人员迅速调整好矫直辊斜角;给出了矫直过程的矫直力和导板力,为新设备的开发提供理论依据。     

基于ANSYS的曲轴圆角滚压有限元仿真分析

根据曲轴圆角滚压加工过程,采用ANSYS/Workbench仿真软件建立相应的有限元模型,通过改变滚压力和滚压圈数对比分析曲轴滚压后的应力和应变分布状况,为曲轴圆角滚压参数的设置提供参考.仿真结果表明,合理的滚压力可以有效地提高滚压后产生的残余压缩应力和应变,合理的滚压圈数可以在保证有效压缩应力和应变的情况下减少滚压圈数,提高加工效率.     

前轴成型辊锻工艺及三维有限元模拟

分析了前轴成型辊锻与模锻复合成形工艺的优点和工艺路线,采用刚粘塑性有限元方法对其成型辊锻过程进行了模拟,获得了辊锻成形流动过程和力能曲线,揭示了成型辊锻金属流动规律以及模腔设计和成形载荷之间的联系．通过成型辊锻各道次成形力与扭矩数值的比较,表明变形抗力是按辊锻顺序逐道增加的,对此进行了解释．将模拟锻件和实验锻件进行了对比,显示了金属流动的一致性和有限元模拟结果的正确性．实践证明,采用有限元技术研究前轴成型辊锻工艺,能减少工艺设计和工艺调试时间30％以上,有利于快速市场响应．     

基于ANSYS的桩基缺陷检测的有限元仿真分析

采用一种基于ANSYS/LS-DYNA的非线性动力有限元分析方法,对缩颈桩的桩身进行了数值模拟。得到了缩颈桩的应力波反射规律及特点。说明了基于ANSYS/LS-DYNA非线性动力有限元分析方法能够较准确地检测桩基缺陷的类型与具体位置。     

基于ANSYS/LS-DYNA凸轮机构的动态接触分析

利用PRO/E对凸轮机构进行精确建模,采用PRO/E和ANSYS的无缝连接,将模型导入ANSYS/LS-DYNA中.利用有限元动力分析软件ANSYS/LS-DYNA得到凸轮机构在每一时刻的应力、应变等分布情况和推杆的位移变化规律,从而验证凸轮机构是否满足设计要求.     

基于LS-DYNA的半蜂窝芯材成型过程仿真与分析

借助ANSYS/LS-DYNA通用非线性显式分析程序,对成形法生产半蜂窝波形条的过程进行仿真,并通过LS-DYNA专用的后处理程序LS-PREPOST对仿真结果进行分析,为成形法生产半蜂窝芯材的理论研究提供分析模型。     

基于ANSYS/LS-DYNA的箱体跌落仿真

通过箱体跌落试验,我们可以获得箱体跌落受力与形变方面的数据与结论,用以各个领域的研究。但是由于跌落问题的瞬态性,获取跌落中的数据需要反复用箱体进行跌落,数据捕捉难度大,且试验成本昂贵。随着计算机仿真技术的发展,借助计算机仿真技术,我们能够很好地解决这一问题。本文基于ANSYS/LS-DYNA进行了箱体跌落仿真,阐述了ANSYS软件对箱体跌落的仿真过程,通过对原有箱体建立模型并进行跌落仿真获取了箱体的形变和应力数值。试验表明,借助该软件可以很好地解决跌落仿真问题。     

ANSYS在钢筋混凝土梁有限元中的应用

文章结合钢筋混凝土材料的特殊性,利用大型有限元计算软件ANSYS计算受弯构件梁的变形及其正截面应力应变。最后将有限元计算的结果(裂缝开展深度、钢筋应力、混凝土应力)与精确解比较,分析误差存在的原因及改进的方法和措施。     

基于ANSYS/LS-DYNA的车轮椭圆化对轮轨滚动接触的影响

运用Proe、Hypermesh建立了二维轮轨接触有限元模型,通过动力分析有限元程序AN-SYS/LS-DYNA,采用隐式显式分析方法计算了车轮椭圆化情况下的轮轨滚动接触.仿真结果分析表明:当椭圆化车轮长轴与轨道接触时,轮轨垂向接触力最小,当椭圆化车轮短轴与轨道接触时,轮轨垂向接触力最大,这样将导致车轮的椭圆化加剧,进而轮轨垂向接触力也增大,周而复始,会造成对车轮和轨道的破坏.轮轨垂向接触力随着车轮椭圆化的加剧和车速的提高而增大,且椭圆化波深比速度的影响更为显著.行驶路程相同的情况下,椭圆化车轮的车轴垂向加速度比新轮的要大,而且随着车速的提高,车轴垂向加速度也随之增大.车速300 km/h时椭圆化车轮最大允许波深为1.25 mm,350 km/h时椭圆化车轮最大允许波深为1 mm,超过上述限度时,需对轮对进行镟修.     

基于Pro／E和ANSYS的齿轮仿真分析研究

Pro／E拥有强大的实体和曲面造型功能,ANSYS具有完善的有限元分析功能。结合两软件的优点,首先给出基于Pro／E和ANSYS的齿轮仿真分析流程,然后按照流程对一对圆柱齿轮进行了仿真分析。分析结果显示,齿轮接触应力和齿根弯曲应力与用赫兹公式计算的结果相一致,提高了齿轮参数化设计与优化设计的效率和质量,降低了设计研制成本。     

复合材料圆柱壳体结构缓冲吸能特性的实验分析和数值模拟

本文的研究工作围绕复合材料层合圆柱壳受轴向冲击作用下的动力学问题展开。首先通过准静态压缩实验对标准型和采用花瓣型引发方式的玻璃纤维增强复合材料（GFRP）圆柱壳体的缓冲吸能特性进行了系统的研究对比。之后运用ANSYS,基于失效准则判断的模型对落锤冲击下层合壳体的动力响应过程进行了仿真模拟,发现模拟的数值结果与关键性实验数据能较好地吻合,并且利用此模型预测了花瓣型圆柱壳体的冲击破坏行为。     

基于 ANSYS 模拟隧道衬砌结构的内力分析

运用有限元分析软件 ANSYS 模拟隧道支护结构的内力,对隧道支护结构的轴力、弯矩、位移等进行计算分析,从而确定最危险截面和受力最大的部位,达到合理确定隧道开挖、优化隧道支护结构设计,降低其建设成本的目标。     

基于ANSYS的中厚板焊接有限元三维数值模拟

基于大型有限元分析软件ANSYS，对中厚板焊接的温度场和应力应变场进行三维数值动态模拟，并将计算量控制在可接受的范围内。建模时采用两种单元结合以获得焊缝处细密、远离焊缝处粗略的不均匀网格，热载荷施加过程中采用余量控制法，应力应变场的分析采取了一系列非线性措施。计算结果表明在焊接和冷却过程中角变形沿纵向并不总是线性分布的。     

高频焊管在焊接过程中三维应力场的模拟

在高频焊管生产过程中,消除因高频焊接造成的焊管残余应力是一项重要的工序,预先得出焊管残余应力场对于消除焊管残余应力具有指导意义.利用ANSYS参数化语言APDL,建立高频焊管的有限元模型,采用高频焊接线热源模型进行计算,同时考虑高频焊管有限元模型的热边界条件及物理结构约束,从而获得高频焊管在焊接过程中三维应力场及位移场...     

基于ANSYS核用管道焊接工装的有限元分析

管道焊接工装是根据研究需要设计的一种试验设备,主要完成核电安装焊接过程中对组队管道实现0~90°的翻转和0~360°的旋转.为校核其工装设备的强度及变形对激光热丝焊焦深的影响,将其翻转和旋转过程简化为7个工况,利用有限元分析软件得到该管道焊接工装设备的应力值与变形值,计算并分析强度及变形是否符合要求,得到的计算结果为同类试验激光焊接工装设备的设计提供了有效的设计指导.     

基于ANSYS的某仿真驾驶模拟器转向系有限元分析

在改进模拟驾驶器的过程中,对其转向系提出了——使用寿命更长,重量更轻,阻力感知更真切的改进要求。为此本文利用有限元分析软件ANSYS对模拟驾驶器转向系进行建模和计算分析,并通过假设改进方案对比,找到进一步优化方法,为改进转向系结构打下理论基础。 关键词：转向系;ANSYS;应力     

基于Pro/E和ANSYS的挖坑机钻头主轴的优化设计

在研究挖坑机工作原理的基础上,基于Pro/E平台,通过参数化方法建立挖坑机主轴的几何模型,采用IGES文件格式将模型导入ANSYS软件中,用有限元方法对挖坑机主轴结构应力进行了分析。结果表明:在受力情况下,应变、应力的极值出现的位置,有利于钻头主轴的优化设计。