高硬度球面磨削中球面形状误差分析与补偿

为了提高高硬度球面磨削后的形状精度,分析了新型高硬度球面磨削机床中球面形状误差来源,针对实际加工过程中出现的鞍形球面,提出了采用退让式球面磨削的方法.实验结果表明：退让式球面磨削可以有效减小球面形状误差,对高硬度球面磨削具有实用价值.     

展成法球面磨床的几何误差补偿

利用多体系统运动学理论,通过变换矩阵方程,分析了系统中的移动副误差、转动副误差和正交误差原理.针对展成法球面磨削系统的结构与加工方式的独特性,提出了虚拟磨削点,建立了球面磨削系统的空间误差模型,并通过激光干涉仪进行了几何误差的测量.利用软补偿方法进行实验验证的结果表明,经过几何误差补偿后的球面加工精度有显著改善.     

摆动式展成球面磨削表面的纹理分析

基于空间运动学研究了磨削过程中磨粒在工件上的空间运动轨迹，建立了磨粒运动轨迹的数学模型，讨论了工艺参数对磨削纹理的影响，提出磨削纹理密度的概念并用于评价球面磨削纹理，分析了磨削纹理对密封面润滑和密封性能的影响，给出了有利于提高球阀性能的磨削纹理形状及磨削工艺参数控制方法，同时，对所建立的模型进行了实验验证.结果表明，磨削纹理的形状和分布取决于磨削工艺参数和系统结构参数，调整工艺参数和结构参数，可以改善球形工件的表面质量及其密封面的润滑和密封性能.     

基于球面磨削纹理的球度误差原位判别评估方法

对高硬度球面磨床中存在的几何误差进行了数学建模并分析其对球度误差的影响规律.建立了几何误差条件下磨粒运动轨迹的数学模型,定义了磨纹交错度这一特征量并用于评定机床几何误差的大小,提出通过视觉检测球体表面磨纹的交错度,进而判断球体球度的新方法.该方法可以在加工中对球体的球度误差进行原位评估,对球体球度的在线检测和误差补偿具有重要意义.     

基于神经网络的回转球面磨削精度过程控制

介绍了回转球面精密磨削系统,在研究回转球面精密磨削原理和机床结构的基础上,分析了球体形状误差的产生原因,利用BP神经网络拟合进给量、磨削区段和砂轮主轴电流三者之间的非线性关系,通过网络预测调整不同磨削区段的进给量控制电流恒定从而达到恒功率磨削.     

误差分离技术中传感器安装角误差补偿的研究

用三传感器误差分离技术测量形状误差时,对传感器间的安装角度要求很严。本文对安装角误差进行补偿的计算方法,可大大降低对传感器间安装角的精确性要求,并可通过计算机确定修正补偿系数,从而提高了测量精度。     

数控车床加工半球面时的误差分析及补偿

分析了数控车床在加工球面时由于忽略切削刃形状而产生的系统误差 ,并在实验基础上提出了补偿此加工误差的办法 ,以及对有关参数进行修正的运算公式。提高了数控车床加工半球面时的加工精度     

凸轮磨削的仿形跟踪误差补偿

为提高凸轮磨削的加工精度, 减小凸轮的轮廓误差, 并进一步提高磨削系统的鲁棒性, 采用了新的误差补偿方法--仿形跟踪误差补偿, 将实际的仿形跟踪误差值补偿到X 轴的给定数值序列。运用Matlab 搭建了两轴联动反馈系统, 并设计模糊PID(Proportional-Integral-Derivative)控制器以实现对系统的在线补偿。采用一种形状较难加工的凸轮片作为实验对象验证补偿效果和控制器的性能。仿真实验结果表明, 该方法不仅能有效减小凸轮的轮廓误差, 简化了计算过程, 并且使系统的响应速度加快, 与传统PID 控制器相比还具有较好的鲁棒性。     

高硬度球面磨削过程中类爬行现象的分析和抑制

在高硬度球面磨削过程中发现了一种类爬行现象,通过对球面磨削的主轴 砂轮 工件系统物理建模,推导了实际进给量与理论进给量之间的关系,揭示了进给系统的刚度、进给量和进给时间间隔对进给误差的影响规律;分析了类爬行现象的发生机理及其对球面磨削质量和磨削效率的影响.为了避免球面磨削过程中类爬行现象造成的危害,提出了基于声音和电流信号的双阈值模糊自适应控制策略对高硬度球面磨削过程进行监控.实验结果表明,与定进给磨削方式相比,所提出的模糊控制策略提高了磨削过程稳定性和工件表面质量,有效抑制了类爬行现象的发生.     

工件加工中形状和位置误差产生的原因分析

机械零件加工中，不可避免地会产生形状和位置误差，从机械加工的工艺系统来看，误差产生的原因主要是：工艺系统本身所存在的几何误差；工艺系统受力作用产生误差；工艺系统受热的作用产生误差。     

线结构光扫描测头误差分析与补偿方法

针对线结构光扫描测头多项式拟合测量模型的系统误差问题,提出了一套用于该测头系统误差提取与补偿的方法.该方法通过在不同高度测量固定直线来提取不同景深位置的测量误差,并从中分离出测头在不同测量高度存在的系统误差,同时进行高度方向上的误差补偿.然后,利用标定结果以及高度方向的误差补偿点阵,将由标定成像网格点阵计算得到的空间点阵与实际标定空间网格点阵进行对比,进一步提取高度误差补偿后的测量结果存在的误差值,从而进行二次补偿与修正.实验表明,该方法可以有效扩大测量景深(达到150 mm),并且在采用步进电机开环驱动的普通机械精度工作台(单轴定位精度为15 μm)上测量时,能够保证在较大景深范围内具有较好的测量精度(±50 μm).     

内球面的镗削装置及其误差分析

本文介绍一种设计新颖的镗削内球面的靠模装置,采用滚动轴承为靠模,即简化结构又提高加工精度。建立了误差计算公式并用计算机程序进行计算。     

筒形砂轮端面磨制柱体端面球形精度分析

本文阐述了用筒形砂轮端面磨制柱体端面球形的成形方法及球形半径R与其它参数的关系,并对此种方法影响球形精度的因素进行了详尽的分析,找出了对精度影响较小的因素,从而给这类加工机床几何精度标准的制订提供了依据,也对这类机床在使用中为提高精度的调整方法提供了方向。     

基于等效误差法的凸轮磨削算法研究

为提高凸轮磨削的加工精度和解决凸轮磨削系统的磨削精度问题, 提出了基于等效误差法和B 样条曲线的凸轮磨削平台的轮廓控制策略。运用B 样条曲线插补的方法给出两轴运动命令指令, 将凸轮的升程数据通过B 样条反算法进行处理得到生成序列的控制顶点等参数, 从而进行插补运算。根据等效轮廓误差为被控对象, 以建立凸轮磨削系统中的非线性等效误差模型, 将两轴跟踪精度问题转化为等效误差稳定化问题, 进而将计算得到控制输入值补偿到两轴, 从而对轮廓误差进行补偿。为使设计的控制器与B 样条曲线产生的指令兼容, 采用Sylvester 隐式化方法将B 样条曲线的参数形式转换为代数形式, 结合使用两种方法进行控制器设计,以满足数控凸轮磨削平台的高精度加工要求。通过在Sinulink 仿真平台实验表明, 该方法可行且有效减小了系统的轮廓误差和跟踪误差, 同时具有良好的轮廓性能。