等离子喷涂AI_2O_3涂层内粒子间结合的研究

论述了通过对等离子喷涂Al_2O_3涂层内电镀铜,利用镀入的铜在涂层断面上的分布,定量地测定涂层内粒子间结合的方法及结果.结果表明,粒子间最大的平均结合率占所有界面的32%.这种有限的结合被认为是受熔化粒子的温度及熔滴与涂层的作用时间影响所致.     

陶瓷热喷涂层的化学强化

采用化学后处理的方法，即把热喷涂试样在特制的化学溶液中浸渍、干燥、脱水缩合后，使在涂层缺隐处析出某种陶瓷，从而对涂层产生显著的强化作用，这种强化既有界面的强化，又有涂层积层粒子间的强化，可使涂层的结合强度提高约２倍。     

表面熔融粒子结构对超音速火焰喷涂层结合性能的影响

探讨了在超音速火焰喷涂（HVOF）过程中所形成的表面金属层熔化而芯部陶瓷相不熔化的表面熔融粒子结构。研究了这种粒子结构对HVOF涂层结合性能的影响规律,发在态颗粒的密度及体积分数与结合强度有直接的对应关系。提出了综合考虑固态粒子密度、体积分数及速度,表征半熔结构状态对涂层结合性能影响的有效固相质量和有效固相动能两个参量。有效固相质量定义为固态粒子密度和其体积分数平方的乘积,有效固相动能定义为有效固相质量与粒子速度平方的乘积。试验结果表明,涂层的结合强度随这两个参量的增加而增加。     

低气压等离子喷涂TiO_2涂层机械性能的研究

文本通过实验研究,证明了在低气压等离子喷涂条件下,TiO_2涂层的机械性能不是依赖于涂层结构,而主要由形成涂层前的TiO_2粒子的温度和速度所决定;如果形成涂层前的TiO_2粒子温度越高并且速度越大,就能形成更加扁平状粒子的涂层,增加粒子间结合力,使涂层机械性能提高。因此,喷涂规范中的等离子弧功率、喷涂距离和喷涂室压力对涂层机械性能有较大影响,而等离子弧辅助气氢气流量的影响甚小。     

Ti6Al4V表面喷涂钛/玻璃生物涂层形貌特征研究

采用亚音速火焰喷涂方法,在钛合金基体表面制备了钛及钛/玻璃生物涂层,并进行了700℃晶化处理.用SEM和AES观察不同成分及晶化处理前后涂层表面形貌及成分.试验表明:喷涂过程中,高速熔融的钛粉粒子撞击表面能很快润湿铺展,粒子高速飞行易产生大量二次溅射粒子.添加生物玻璃表面润湿性较差,但涂层内贯穿性裂纹减少.晶化处理后发现,添加生物玻璃涂层表面及裂纹缝隙内有长约1μm、宽度为50~100nm的细棒状晶体析出,形成交错搭接网架结构,增加涂层生物活性,裂纹处晶体析出起到了愈合裂纹,阻断基体材料有毒物质钒融入生体通路的作用.     

镁合金表面热喷涂WC-10Co-4Cr粒子沉积及分布特性

为了探究高速空气燃料热喷涂（AC-HVAF）过程中喷涂粒子撞击基材后的沉积特性。采用AC-HVAF热喷涂技术在AZ80镁合金基体上沉积WC-10Co-4Cr硬质涂层。通过离散沉积实验获得薄层沉积粒子,探讨各种沉积形貌的种类、形成原因、结合机制及射流中粒子的径向和轴向分布。结果表明：在AC-HVAF粒子沉积过程中,嵌入型沉积为主要的沉积形貌,同时包含少量的破碎型与空腔型沉积粒子。在涂层的形成过程中,嵌入型沉积对涂层/基体结合性能起重要作用;空腔型沉积的小颗粒及破碎型沉积的大颗粒是造成沉积效率下降的主要原因。喷涂粒子主要集中在射流中心,越靠近射流边缘,空腔型沉积粒子越多,最终导致AC-HVAF粒子射流呈现出空间分布特征。     

添加剂铜在等离子喷涂WC-12Co涂层中的作用研究

以WC-12Co和Cu180粉末为热喷涂材料,采用等离子喷涂系统制备涂层,利用扫描电子显微镜和X射线衍射仪对添加铜的WC-12Co涂层的显微组织和相结构进行观察与分析,并使用MH-6维氏硬度仪测量涂层的显微硬度HV,研究添加铜对WC-12Co涂层微观组织、相组成和硬度的影响规律。结果表明：添加铜后,WC-12Co涂层的显微组织更加致密,但显微硬度降低;涂层主要成分是WC及其脱碳产物W2C以及铜的氧化物Cu2O、CuO,添加铜对WC的脱碳起到了一定的抑制作用;喷涂过程中铜具有很好的流动性,填充到涂层形成过程中颗粒间的孔隙,降低涂层孔隙率。     

非磁性金属材料的研磨特性和加工机理

由不锈钢、铜及铝平板的研磨实验中可以看到：混入的铁粒子的粒径及其混合比例对加工效率影响很大；工件与磨料间的硬度差也影响着铁粒子与磁性磨料的最佳混合比例；在研磨加工中，研磨压力存在最佳值。     

微束等离子喷涂工艺条件对Cu涂层组织和性能的影响

采用微束等离子喷涂系统在2.8-4.2kW的小功率条件下制备了Cu涂层，研究了电弧功率，工作气体流量和喷涂距离对粒子速度与涂层显微组织结构和硬度的影响。试验结果表明，电弧功率与喷涂距离对粒子速度的影响不明显，但工作气体流量对粒子速度的影响较大，电弧功率与喷涂距离对涂层的硬度影响较大，而工作气体流量对涂层的硬度影响较小。分析表明，粒子的温度对涂层硬度有较大的影响，采用微束等离子喷涂制备的Cu涂层硬度与用传统等离子喷涂设备在30kW下制备的涂层硬度相当。     

添加剂铜对等离子喷涂WC-12Co涂层的相的影响研究

本文以WC-12Co和Cu180粉末为热喷涂材料，采用等离子喷涂系统制备涂层，利用x射线衍射仪对添加铜的WC-12Co涂层的相结构进行分析，研究添加铜对WC-12Co涂层相组成的影响规律。结果表明：添加铜后，WC-12Co涂层的主要成分是WC及其脱碳产物W2C以及铜的氧化物Cu2O、CuO，添加铜对WC的脱碳起到了一定的抑制作用。     

功率参数对超音速等离子制备高铝铜合金涂层组织的影响

以高铝铜合金Cu-14％Al-X粉体为研究材料,采用DH-2080型超音速等离子设备将粒度-150～+280目的合金粉体喷涂到45#钢基体表面制备涂层,研究不同功率参数对制备的涂层组织结构的影响.结果发现:较低的功率不能使粉体完全软化熔流,制备的涂层组织疏松,较高的功率(52.50 kW)能使喷涂粒子获得足够的能量,在撞击工件表面时完全达到熔流状态,各流延扩展的粒子间搭接、混流充分,形成致密的网状结构涂层表面,纵向组织层流结构明显,层流片之间结合紧密.涂层微观缺陷分析表明,致密的涂层大大降低了涂层的微观缺陷.EMPA分析表明,涂层主要发生Al元素的氧化,但整体上能够基本保持材料的原有相结构特征.     

静水压下胶粘涂层的吸湿应力研究

根据半无限体的轴对称模型，对静水压下的胶粘涂层因填充粒子与胶层基体间吸湿性能的差别而引起的吸湿应力进行了研究，以达到饱和吸湿浓度的抗水力磨蚀胶粘涂层为例，对吸湿应力作了数值计算，并进行了结果分析     

激光熔覆生物陶瓷涂层化学冶金反应研究

研究了激光熔覆钛合金表面获得生物陶瓷涂层的化学冶金反应过程，用X-ray衍射和能谱分析方法检测了生物陶瓷涂层和涂层与界面的物相和成分分布．结果显示涂层内和涂层与基材间出现了新相，这表明其中发生了复杂的化学冶金反应．适当的激光熔覆工艺、涂层及基体的物性三者确定了化学冶金反应发生的各种条件．在这些条件作用下，涂层内合成了具有生物活性的钙-磷陶瓷，形成了牢固的界面．     

电弧喷涂工艺参数对涂层结合强度的影响

用正交设计试验方案，在钢基材上采用电弧喷涂制备铝涂层，进行涂层结合强度试验，获得了最佳喷涂工艺参数组合，并探讨了涂层厚度与结合强度间的关系。     

氩弧制备熔覆层的性能及分析

循环流化床锅炉水冷壁管高温7中蚀磨损是目前阻碍循环流化床锅炉发展的主要技术难题。现在人们重点研究其磨损机理及有效的防磨措施。本文先分析了循环流化床锅炉水冷壁管磨损的失效机理，采用电弧喷涂合金涂层，并使用氩弧重熔技术制备得到了具有冶金结合的耐磨涂层，并对涂层进行了硬度实验及分析，高温冲蚀磨损试验及分析，显微组织分析。分析表明：熔覆层表面硬度高达1200HV，组织均匀，与基体之间冶金结合，并表明熔覆层的硬度是20G铜的6～7倍，耐高温冲蚀性能为20G钢的2．5～4倍。涂层的磨损行为介于塑性和脆性磨损之间，并以塑性磨损为主，具有良好的抗高温冲蚀磨损性能。     

物理法制备的纳米过渡金属催化剂上CO的氧化（Ⅱ …

用ＴＥＭ、ＸＲＤ等方法研究了蒸发法制备的纳米铜真空热处理后粒子尺寸及晶相的变化。将处理后的铜粒子负载于氧化铝上，考察了对ＣＯ氧化反应的催化活性。结果表明。随真空热处理温度的增加，纳米铜粒子烧结程度增加，尺寸变大，催化活性下降，晶相也由Ｃｕ、ＣｕＯ变为Ｃｕ２Ｏ。     

伞齿轮精锻模超塑成形热喷涂层的超塑性固相扩散焊接

本文研究了３Ｃｒ２Ｗ８ＶＡ钢伞齿轮精锻模型腔火焰喷涂Ｇ１１２ＷＣ合金层及在模具精密成形时涂层的超塑性扩散焊接。在８２０℃，应变速率ε为３×１０－４ｓ－１的压缩条件下．基材和涂层均发生超塑协调变形，实现稳定可靠的超塑固相连接。研究表明，此时涂层孔洞闭合，涂层颗粒间界及涂层与基材的结合界面完全焊合。超塑性扩散焊接涂层的结合强度与高频和火焰重熔涂层相当，其耐磨性比高频重熔和火焰重熔高２０％～３０％，比改善前３Ｃｒ２Ｗ８ＶＡ模具高达６０％以上。     

爆炸喷涂自敏发光复合涂层组织及性能

采用ADM-4D型气体爆炸喷涂设备,在45^#钢基体上制备高铝青铜/SrAl₂O₄∶Eu²⁺,Dy³⁺磷光粒子耐磨自敏发光复合涂层.分析复合涂层微观形貌及发光强度,并测试了涂层摩擦磨损性能.结果表明:当喷涂的氧燃比值由1.3增大至2.3时,复合涂层中SrAl₂O₄磷光粒子沉积率增加了近78.6%,涂层更加致密,硬度和结合强度分别提高了24%和75%.当氧燃比值为1.3时,复合涂层中沉积的有效发光粒子比率最高,达到9.7%,涂层宏观发光强度也最高,紫外灯激发后的涂层宏观指示效果最好;当氧燃比值为2.3时,复合涂层与304不锈钢对磨时摩擦系数升高近35%,而磨损率降低约47%.     

铜基复合发光涂层组织及其摩擦磨损性能

利用真空热压烧结技术以铜粉、铜铝混合粉、高铝青铜合金粉和磷光粉体SrAl2O4∶Eu2+,Dy3+、Ba Al2O4∶Eu2+,Dy3+为原料分别制备纯铜、铜铝和高铝青铜系列的铜基复合发光涂层,采用MMW-1A型摩擦磨损试验机测试磷光颗粒掺杂的不同铜基复合涂层的摩擦磨损性能;采用扫描电子显微镜分析摩擦前后复合涂层磨损表面形貌.结果表明:磷光颗粒在3种复合涂层中都是均匀分布于涂层中,与各基体之间形成机械结合;硬质磷光颗粒可以显著增强铜铝基复合发光涂层和高铝青铜基复合发光涂层的耐磨性,其中高铝青铜基复合发光涂层摩擦磨损性能、磨损表面组织均优于铜铝基复合发光涂层,高铝青铜基复合发光涂层的磨损机制主要为磨粒磨损.     

基体表面粗糙度对HVOF喷涂WC-Co粒子变形的影响

研究了超音速火焰(HVOF)喷涂WC-Co粒子过程中,基体表面粗糙度对粒子平化变形特征及粒子基体间结合性能的影响.实验结果表明:随基体表面粗糙度增大,粒子铺展过程中受到的阻力增大,圆形或近似圆形的粒子比例减少,不规则形貌粒子的比例增加;同时WC-Co粒子与基体间的物理机械嵌合强度提高;适当延长基体吹砂处理时间可增强粒子与基体间的结合强度.